проектирование привода ленточного конвейера
Заказать уникальную курсовую работу- 44 44 страницы
- 7 + 7 источников
- Добавлена 19.04.2013
- Содержание
- Часть работы
- Список литературы
- Вопросы/Ответы
Введение
1. Исходные данные
2. Кинематический расчет. Выбор электродвигателя.
3. Расчет зубчатой передачи.
4. Расчет цепной передачи.
5. Первый этап компоновки редуктора.
6. Предварительный расчет валов и выбор подшипников.
7. Проверочный расчет валов.
8. Проверочный расчет подшипниковых опор.
9. Выбор и расчет шпоночных соединений.
10. Второй этап компоновки редуктора.
11. Выбор системы смазки.
12. Описание сборки редуктора.
Литература
:
млн. об.
Расчетная долговечность, ч
ч.
Расчетное значение долговечности больше принимаемой для зубчатых редукторов (36000 ч), следовательно данный подшипник подходит.
8.2. Расчет подшипниковых опор тихоходного вала
Исходные данные:
частота вращения вала n = 180 об/мин,
осевая сила FА = 455
подшипник шариковый радиальный №210
Реакция в правой опоре
,
где YА = -780 H; XА = 868,6 H – реакции в опоре
Реакция в левой опоре
где YВ = -780 Н; XВ = -1691 Н – реакции в опоре
Осевая реакция в левой опоре Fа2 = 455 Н
Для этого подшипника по справочнику ([1], табл. 24.16.) находим
Сr = 35100 Н, С0r = 19800 Н
Вычисляем эквивалентные динамические радиальные нагрузки
РE1 = VFr1 Kσ KT
РE2 = (VХFr2 +YFа2)KσKT
где V= 1 - коэффициент вращения кольца;
Kσ = 1 - коэффициент динамической нагрузки
KT = 1 - температурный коэффициент
Отношение ; этой величине соответствует е = 0,21
Отношение ; Х=0,56; Y = 2,1
РE1 = 1·1167,4·1 ·1=1167,4 H
РE2 = (1·0,56·1862,2+2,1·455)··1·1=1998,3 H
Для наиболее нагруженного 2-го подшипника определяем расчетную долговечность, млн. об.:
млн. об.
Расчетная долговечность, ч
ч.
Расчетное значение долговечности больше принимаемой для зубчатых редукторов (36000 ч), следовательно данный подшипник подходит.
9. Выбор и расчет шпоночных соединений.
9.1. Шпоночное соединение быстроходного вала редуктора с муфтой.
Исходные данные
диаметр вала d = 32 мм
крутящий момент Т = 39,0 Нм
Предварительно принимаем призматическую шпонку. По диаметру вала выбираем размеры шпонки:
ширина шпонки b = 10 мм,
высота шпонки h = 8 мм,
длина шпонки l = 33 мм,
глубина паза на валу t1 = 5 мм,
глубина паза ступицы t2 = 3,3 мм.
Условие прочности на смятие
где [σсм] - допускаемое напряжение на смятие; [σсм] = 100 МПа ([2], стр. 74);
lр - рабочая длина шпонки; lр = l - b/2 = 33 - 10/2 = 28 мм.
следовательно, условие прочности обеспечено.
Условие прочности на срез
,
где [τср] - допускаемое напряжение на срез; [τср] = 80 МПа ([2], стр. 74);
следовательно, условие прочности обеспечено.
9.2. Шпоночное соединение тихоходного вала с зубчатым колесом.
Исходные данные:
диаметр вала d = 55 мм
крутящий момент Т = 151,3 Нм
Предварительно принимаем призматическую шпонку. По диаметру вала выбираем размеры шпонки:
ширина шпонки b = 16 мм,
высота шпонки h = 10 мм,
длина шпонки l = 70 мм,
глубина паза на валу t1 = 6 мм,
глубина паза ступицы t2 = 4,3 мм.
Условие прочности на смятие
где [σсм] = 100 МПа ([2], стр. 74);
lр = l - b = 70 - 16 = 54 мм.
следовательно, условие прочности обеспечено.
Условие прочности на срез
,
где [τср] = 80 МПа ([2], стр. 74);
следовательно, условие прочности обеспечено.
9.3. Шпоночное соединение тихоходного вала редуктора с ведущей звездочкой цепной передачи.
Исходные данные:
диаметр вала d = 45 мм
крутящий момент Т = 151,3 Нм
Предварительно принимаем призматическую шпонку. По диаметру вала выбираем размеры шпонки:
ширина шпонки b = 14 мм,
высота шпонки h = 9 мм,
длина шпонки l = 56 мм,
глубина паза на валу t1 = 5,5 мм,
глубина паза ступицы t2 = 3,8 мм.
Условие прочности на смятие
где [σсм] = 100 МПа ([2], стр. 74);
lр = l - b/2 = 56 - 14/2 = 49 мм.
следовательно, условие прочности обеспечено.
Условие прочности на срез
,
где [τср] = 80 МПа ([2], стр. 74);
следовательно, условие прочности обеспечено.
10. Второй этап компоновки редуктора.
Толщину стенок корпуса и крышки принимаем равной 6 мм.
Ширину фланца для крепления крышки редуктора к корпусу редуктора принимаем равной 30 мм. Толщина фланца 10 мм.
Толщину ребер жесткости принимаем равной 6 мм.
Крышку редуктора крепим к корпусу болтами М10 в количестве восьми.
Для контроля за уровнем масла устанавливаем на боковой стенке корпуса маслоуказатель. Для слива масла в нижней части корпуса предусматриваем сливное отверстие, закрывающееся пробкой с цилиндрической резьбой.
Для контроля за работой передачи редуктора, для контроля за правильностью установки зацепления передачи, а также для заливки масла в крышке редуктора предусмотрен люк. Для отвода паров масла в люке сконструирована отдушина.
11. Выбор системы смазки.
Смазывание зацепления и подшипников производится разбрызгиванием жидкого масла. Вязкость масла назначаем по рекомендациям. При контактных напряжениях до 600 МПа и окружной скорости v=1,88 м/с необходимо масло с кинематической вязкостью 34 мм /с. Этой вязкости соответствует масло И-Г-А-32 ГОСТ 20799-88.
12. Описание сборки редуктора.
Перед сборкой внутреннюю часть корпуса тщательно очищаем и покрываем маслостойкой краской. Сборку редуктора производим в соответствии с чертежом.
Сборку быстроходного вала производим в следующей последовательности: устанавливаем шариковые радиальные подшипники, нагретые в масле. Собранный вал укладываем в основании корпуса.
Сборку тихоходного вала производим в следующей последовательности: закладываем шпонку и напрессовываем зубчатое колесо, затем надеваем распорные втулки и устанавливаем шариковые радиальные подшипники, нагретые в масле. Собранный вал укладываем в основании корпуса. Надеваем крышку редуктора, покрывая предварительно поверхности стыка фланцев спиртовым лаком. Для центровки, крышку устанавливаем на корпус с помощью двух цилиндрических штифтов и затягиваем болты. Устанавливаем крышки подшипников (в сквозные крышки устанавливаем манжеты).
Ввертываем пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и маслоуказатель. Заливаем в редуктор масло и закрываем смотровое отверстие крышкой с отдушиной.
Собранный редуктор испытываем на стенде.
Литература
1. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учебное пособие для машиностроительных специальных вузов. - М.: Высшая школа, 1985 - 416 с., ил.
2. Курсовое проектирование деталей машин: Справ. пособие. Часть 2 / А. В. Кузьмин, Н.Н. Малейчик, В.Ф. Калачев и др. - Мн.: Выш. школа, 1982. - 334 с., ил.
3. Курсовое проектирование деталей машин / В.Н. Кудрявцев, Ю.А. Державец, И.И. Арефьев и др.; Под общ. ред. В.Н. Кудрявцева: Учебное пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984. - 400с., ил.
4. Иванов М.Н. Детали машин: Учебник для студентов высш. техн. учебн. заведений. - М.: Высш. шк., 1991. - 383 с., ил.
5. Палей М.А. Допуски и посадки: Справочник: В 2ч. Ч.1. – 7-е изд., - Л.: Политехника, 1991. 576с.: ил.
6. Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для техникумов .– М.: Машиностроение, 1980.–351 с.
7. Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для техникумов. – М.: Высшая школа, 1991. – 432 с.: ил.
Изм.
19
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
20
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
17
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Изм.
13
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
14
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
12
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
11
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
22
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
21
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
10
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
9
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Лист
Изм.
16
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Изм.
7
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
18
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
Изм.
4
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
45
Листов
Лит.
Утверд.
45
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
Н. Контр.
Реценз.
Провер.
Разраб.
3
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
Лист
Изм.
24
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
15
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
5
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
8
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
6
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
Изм.
23
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
.
.
38
25
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
26
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
31
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
28
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
29
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
30 29
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
32
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
33
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
34
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
35
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
36
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
.
.
37
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
41
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
40
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
43
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
42
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
Лист
Изм.
39
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
27
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
44
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
Лист
Изм.
1. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учебное пособие для машиностроительных специальных вузов. - М.: Высшая школа, 1985 - 416 с., ил.
2. Курсовое проектирование деталей машин: Справ. пособие. Часть 2 / А. В. Кузьмин, Н.Н. Малейчик, В.Ф. Калачев и др. - Мн.: Выш. школа, 1982. - 334 с., ил.
3. Курсовое проектирование деталей машин / В.Н. Кудрявцев, Ю.А. Державец, И.И. Арефьев и др.; Под общ. ред. В.Н. Кудрявцева: Учебное пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984. - 400с., ил.
4. Иванов М.Н. Детали машин: Учебник для студентов высш. техн. учебн. заведений. - М.: Высш. шк., 1991. - 383 с., ил.
5. Палей М.А. Допуски и посадки: Справочник: В 2ч. Ч.1. – 7-е изд., - Л.: Политехника, 1991. 576с.: ил.
6. Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для техникумов .– М.: Машиностроение, 1980.–351 с.
7. Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для техникумов. – М.: Высшая школа, 1991. – 432 с.: ил.
Введение
в Соответствии с заданию требуется разработать привод конвейера, состоящий из электродвигателя, клиноременной передачи и двухступенчатого цилиндрического зубчатого редуктора.
Требуется выбрать электродвигатель, рассчитать зубчатые передачи, спроектировать и проверить пригодность шпоночных соединений, подшипников, разработать общий вид редуктора, разработать рабочие чертежи деталей: выходного вала, зубчатого колеса, крышек подшипников, шкива.
Электродвигатель выбирается исходя из потребной мощности и частоты вращения. Зубчатая передача рассчитывается по условиям контактной и изгибной выносливости зубьев, проверяется на сопротивление статической. Параметры приводной ремень принимаются по результатам расчета на тяговую способность. Валы проектируются из условия статической прочности (ориентировочный расчет) и проверяются на выносливость по коэффициенту запаса прочности.
Шпоночные соединения проверяются на смятие, и размеры принимаются в зависимости от диаметра соответствующего участка вала. Модель размер муфты определяется исходя из прошлого момента, частоты вращения соединяемых валов и условий эксплуатации.
Форма и размеры деталей редуктора и плиты привода определяется конструктивными и технологическими соображениями, а также выбором материалов и заготовок.
При расчете и проектировании ставится цель получить компактную, экономичную и эстетичную дизайн, что может быть достигнуто использованием рациональных материалов для деталей передач, лучший выбор трансмиссии количество передач, использованием современных конструктивных решений, стандартных узлов и деталей при проектировании привода.
1 Кинематический расчет привода
1.1 Схема привода
Рис. 1Схема привода
Привод состоит из электродвигателя, клиноременной передачи и 2-ступенчатая циллиндрического редуктора. Движение от электродвигателя через клиноременную передачу 1-2 передается на входной вал коробки передач 2-3. Через косозубую цилиндрическую передачу 3-4 передается движение от промежуточного вала 4-5 и далее через косозубую цилиндрическую передачу 5-6 на валу коробки передач - 6-упругой муфтой соединен с валом барабана конвейера.
1.2 Выбор электродвигателя
1.2.1 требуемая мощность электродвигателя
Ped = Rвых / всего ,
где Pвых