Современные схемы установок гидрогенизационных процессов

7) разработана система ускоренного выполнения операции замены катализатора в предварительном реакторе. Загрузка катализатора осуществляется гидрав-лическим способом транспортирования его в реактор из специальной емкости. В реакторе катали- затор осаждается, а транспортирующая жидкость вновь возвращается в емкость с катализатором. Реактор многополочный, причем нижняя часть полок ограничивается конусообразным днищемРис. 7.Принципиальная схема гидрообессеривания нефтяных остатков фирмы Shell:Ф-1 – фильтр, Н-1 – сырьевой насос, КП-1, КП-2 – компрессоры, Т-1 – рекуперативный теплообменник, П-1– печь, Р-1 – реактор I ступени, Р-2 – реактор II ступени, Х-1, Х-2 – холодильники, Е-1, Е-2, Е-3, Е-4 – емкости-сепараторы4. Схема процессов гидрогенизации в производстве маселДля производства базовых масел с улучшенными качествами, отвечающими современным требованиям, увеличения их выхода и использования нефтей любых качеств, применяются новые технологические процессы, формирующие заданные качества масел:гидрооблагораживаниерафинатов; гидрокрекинг (изокрекинг) при высоком давлении;изодепарафинизация и каталитическаядепарафинизациявысокопарафинистого сырья (парафин, петролатум, сырья гидрокрекинга).Гидродоочисткапредставляет собой заключительный этап процесса термокаталитической очистки депарафинированных масляных рафинатов, в результате которой повышается термическая стабильность, снижается коксуемость и кислотность, улучшается цвет базовых масел.Гидродоочистка масляных фракций осуществляется в относительно мягких условиях по сравнению с гидроочисткой топлив. При этом нестабильные компоненты подвергаютягидрогенолизу. Это в основном продукты окисления и смолистые соединения, содержащие в молекуле сера-, азот-, кислородсодержащие функциональные группы и ненасыщенные связи.Недостатками процесса являются некоторое уменьшение вязкости (до 2-х %) и повышение температуры застывания. Степень уменьшение вязкости базового масла зависит от вязкости исходного сырья: для более вязких масел вязкость снижается на большую величину. Температура застывания повышается на 1-2 °С. Групповой состав изменяется незначительно.Технологический режим:температура– 280-325°С;давление – 3,5-4,0 МПа;объемная скорость подачи сырья – 1,5-3 ч-1;кратность циркуляции водородсодержащей газовой смеси – 250-300 (для дистиллятного сырья) – 500-600 нм3/м3 (для остаточного сырья);содержание водорода в этой смеси – 75-85% об.;катализатор – Al-Co-Mo (диаметром 4-4,5 мм).Масляное сырье вместе с добавочным и циркулирующим водородом подается в реактор, где протекают реакции, повышающие вязкость, удаляющие серу и азот, снижающие коксуемость и содержание металлов (рис. 8). После выделения в газо-жидкостном сепараторе высокого давления циркулирующего газа с большим содержанием водорода жидкий продукт реакции поступает в отпарную колонну для удаления легких компонентов. Остаток направляется в вакуумную колонну, которая работает при остаточном давлении 12-14 кПа для разделения на масляные дистилляты требуемой вязкости.Рис. 8. Установка гидроочистки смазочных масел: П-1 – печь; Р-1 – реактор; С-1,С-2 – газо-жидкостные сепараторы высокого и низкого давления; К-1 – отпарная колонна; К-2 – фракционирующая колонна, К-3 – абсорберПо другому варианту остаток перегонки масляное сырье перед депарафинизацией разделяют на требуемые фракции в вакуумной колонне. Процесс отличается высокой гибкостью:практически из любого сырьяесть возможность получения базовых масел с вязкостью 100-125, а из отборного сырья – до 130-135. При добавлении небольшого количества присадки,еще больше повышающей вязкость,получаемые масла пригодны для использования в производстве всесезонных базовых масел. Рассмотренный процесс даёт значительно более высокие выходы масляного сырья в сочетании с ценными побочными продуктами, чем обычные процессы очистки масел, в том числе селективная очистка, депарафинизация и контактная очистка, гидродоочистка.ЗаключениеПроцессы гидрогенизации применимы в различных областях химическо-каталитической переработки нефтяного и другого органического сырья. Все эти процессы имеют общую сущность, следствием чего является наличие общих черт в технологических схемах. Тем не менее, в зависимости от конкретного сырья, его состава и других качественных и количественных характеристик, каждый из процессов гидрогенизации (гидрокрекинг, гидроочистка, гидрообессеривание, производство масел) имеет свои технологические особенности, которые проявляются в рассмотенных нами схемах. Список используемой литературыАхметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа. – Уфа:Гилем, 2002. – 670 с.Казакова Л.П. Физико-химические основы производства нефтяных масел. – М.:Химия,1988. – 146с. Гаврилов Ю.В., Комарова Т.В. Переработка природных энергоносителей и получение углеродных материалов.- М.: Химия, 2000. – 346 с.Бухаркина Т.В., Дигуров Н.Г. Химия природных энергоносителей и углеродных материалов: Учебное пособие РХТУ им. Менделеева. – М., 2000. – 196с. Печуро Н.С., Капкин В.Д., Несин О.Ю. Химия и технология синтетического жидкого топлива и газа. – М.: Химия, 1996. – 352с. Берг Г.А., Хабибулин С.Г. Каталитическоегидрооблагораживание нефтяных остатков. – Л.: Химия, 1994. – 190с.Заитова А.Я., Андрющенко Т.П. Гидрообессеривание нефтяных остатков. – М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1998. – 240с. Смидович Е.В. Технология переработки нефти и газа: Ч.2-я: Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов. – М.: Химия, 1980. – 328с.Солодова, Н.Л. Химическая технология переработки нефти и газа /Н.Л. Солодова, Г.Н. Шайдуллина./ уч. пособие – Казань: Изд-во Каз.гос.технол.ун-та, 2006.–124 с.Халафова И.А., Гусейнова А.Д., Поладов Ф.М., Юнусов С.Г. Исследование процесса каталитического облагораживания бензиновой фракции коксования // Химия и технология топлив и масел. – 2012. - № 4(572). – С. 24-27. Козин В.Г., Солодова Н.Л., Башкирцева Н.Ю. Современные технологии производства моторных топлив: Уч. Пособие. –Казань-Хэтэр, 2003. – 264с.