Любая деталь входящая в автомобиль рассматривать как вновь изготавливаемая

При серийном производстве дополнительно рассчитывается подготовительно-заключительное и штучно-калькуляционное время. После определения содержания операций, выбора оборудования, инструментов и расчёта режимов резания нормы времени определения:
на основании рассчитанных режимов работы оборудования по каждому переходу вычисляется основное (технологическое) время ТО;
по содержанию каждого перехода устанавливается необходимый комплекс приёмов вспомогательной работы и определяется вспомогательное время ТВ с учётом возможных и целесообразных перемещений и перекрытий;
по нормативам в зависимости от операций и оборудования устанавливается время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности ТОБСЛ и ТОТД;
определяется норма штучного времени ТШТ;
Для серийного производства устанавливается состав подготовительно-заключительной работы, вычисляется подготовительно-заключительное время ТПЗ.
Оп. 005 Токарная
[2, стр. 146]
[2, стр. 198]
[2, стр. 202]
[2, стр. 207]
[2, стр. 214]
[2, стр. 215]

где n – количество деталей в настроечной партии, шт.
k – коэффициент для нормирования вспомогательного времени. Для среднесерийного производства k=1,85.

Оп. 010 Токарная
[2, стр. 146]
[2, стр. 197]
[2, стр. 202]
[2, стр. 209]
[2, стр. 214]
[2, стр. 216]

где n – количество деталей в настроечной партии, шт.
k – коэффициент для нормирования вспомогательного времени. Для среднесерийного производства k=1,85.

3. Конструкторская часть
В современных технологических процессах серийного производства затраты на изготовление и эксплуатацию технологической оснастки составляют до 20% себестоимости продукции. Наибольший удельный вес в общем парке технологической оснастки составляют станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления заготовок деталей. Постоянное совершенствование методов обработки требуют создания наиболее рациональных конструкций и экономического обоснования применения различных видов приспособлений, снижения их металлоёмкости при обеспечении необходимой жёсткости.
Рассчитаем присособление для операции 050 Фрезерно – сверлильной, на которой выполняется фрезерование паза , сверление двух отверстий , .
Рассчитаем силы резания, которые возникают при механической обработке детали на данной операции.
Фрезерование паза
Глубина резания t=8 мм, ширина резания B=24 мм.
Подача S=0,5 мм/об [4, стр. 285]
Сила резания
[4, стр. 282]
где Ср=12,5; q=0,73; x=0,85; y=0,75; u=1,0; w=0,1 [4, стр. 287]
[4, стр. 264]

Сверление отверстий
Глубина резания: t=0,5D=0,5∙7=3,5 мм [4, стр. 276]
Подача: S=0,45∙0,6=0,27 мм/об [4, стр. 277]
Корректируем по паспорту станка: S=0,25 мм/об;
Крутящий момент рассчитывается по формуле
[4, стр. 277]
Где СМ=0,0345; q=2,0; y=0,8 [4, стр. 281]
Kр – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением
[4, стр. 280]
[4, стр. 264]
Крутящий момент

Осевая сила рассчитывается по формуле
[4, стр. 277]
Где СР=68; x=1,2; q=1,0; y=0,65 [4, стр. 281]
Осевая сила

Глубина резания: t=0,5D=0,5∙10,6=5,3 мм [4, стр. 276]
Подача: S=0,45∙0,6=0,27 мм/об [4, стр. 277]
Корректируем по паспорту станка: S=0,25 мм/об;
Крутящий момент рассчитывается по формуле
[4, стр. 277]
Где СМ=0,0345; q=2,0; y=0,8 [4, стр. 281]
Kр – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением
[4, стр. 280]
[4, стр. 264]
Крутящий момент

Осевая сила рассчитывается по формуле
[4, стр. 277]
Где СР=68; x=1,2; q=1,0; y=0,65 [4, стр. 281]
Осевая сила

Так как при обработке отверстий сила резания равна 2267 Н, то дальнейший расчёт ведём по силе резания при обработке отверстий.
Т.о. можно определить значение силы зажима для нашей детали. Исходя из конструктивных соображений при проектировании приспособления, а также учитывая характеристики станка и возможность расположения приспособления на станке.
Учитывая, что усилие зажима должно обеспечивать жесткое положение вала, без перекосов, при действии силы резания Р0,, то вводим коэффициент запаса k=k0k1k2k3k4k5k6. k0=1,5 k1=1,2; k2=1; k3=1; k4=1; k5=1; k6=1; k=1,8 [5, стр.119]
Таким образом:


В качестве силового механизма выбираем рычажный. Основной характеристикой механизма является передаточное отношение сил, которое для рычажного механизма определяем как:

где l1 и l2 - плечи рычага; Q - исходная сила, прикладываемая к рычагу,
H
Поскольку сила, прикладываемая к рычагу, больше допустимой, то можно применить пневматический силовой привод. Он представляет собой поршневое устройство, приводимое в действие от отдельного насоса. Внутренний диаметр цилиндра - 125 мм. Пневмоцилиндр закрепляется на корпусе приспособления с помощью болтов.
Давление в полости цилиндра

где - сила на штоке, Н; - К.П.Д.; D=125 мм.
МПа
Принимаем поршневой пневмоцилиндр, рассчитанный на давление
Р = 0,4 МПа. Т.к. давление требуемое на зажим детали примерно в 2,5 раза ниже, чем давление в сети, то на данном приспособлении можно одновременно обрабатывать две детали.
Наиболее нагруженным элементом приспособления можно считать палец, который является дополнительной опорой детали и на которую действует растягивающая сила W+Q. Её опасным сечением является диаметр, который определяется:

где с - коэффициент для метрической резьбы с=1,4; [σ] – допускаемое напряжение при растяжении , для стали 15(нормализация) при пульсирующей нагрузке [σ]=50 МПа.
мм
Принимаем диаметр 7 мм.

При условии, что середины полей допуска межцентрового расстояния в детали и кондукторной плите совпадают, расчет целесообразно вести, определяя все расчетные факторы:

Допуск обработки заготовки (размер 10,6 мм) из условий δ=0,3 мм). КТ – коэффициент, учитывающий отклонения рассеяния значений составляющих величин от закона норм распределения, КТ=1,1.
КТ1= 0,85 – коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования на станках.
КТ2= 0,7 – коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления.
=0, т.к. измерительные и технические базы совпадают.
=0,07 мм.
=0,002·1780=0,02.
=0, погрешность переноса инструмента, т.к. отсутствуют направляющие элементы.

Заключение
В результате выполненного курсового проекта по курсу “Технология машиностроения” был разработан технологический процесс выполнения детали “Поршень-рейка” ШНКФ 454361 100/071-10 для среднесерийного производства. Производительность труда была повышена за счёт применения более совершенного станочного оборудования, режущего инструмента, вспомогательного инструмента, приспособлений и измерительного инструмента. Также повышению производительности труда содействовало использование автоматизированного оборудования при изготовлении и перемещении детали.




















Список литературы
Гусев – «Разработка технологического процесса»
Прогрессивные технологические процессы в автостроении, мех.обработка. Степашкин С.Н.1980 Москва
Справочник технолога- машиностоителя. Т1. Под ред. А.Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, Москва, 1986 г.
Справочник технолога- машиностоителя. Т2. Под ред. А.Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, Москва, 1986 г.
Проектирование и расчёт приспособлений. В.А.Горохов, Минск, 1986 г.
























































































































5

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.