Частично упаренный слабокислый раствор аммиачной селитры концентрацией 60—80% (так называемый слабый щелок) поступает в бак с мешалкой — донейтралнзатор6, где окончательно нейтрализуется аммиаком. Пар, образующийся при выпаривании раствора (соковый пар), выводится из верхней части нейтрализатора. При неправильном ведении процесса из нейтрализатора с соковым паром может уноситься часть аммиака и азотной кислоты.Упаривание слабого щелока до 98,5% NH4NO3 осуществляется под вакуумом в две ступени. Первоначально в выпарном аппарате 8 концентрация щелока доводится до 82% NH4NO3, а затем и в выпарном аппарате 12 — до заданной.Слабый щелок подается в нижнюю часть выпарного аппарата 8. В качестве греющего агента в выпарном аппарате I ступени в основном используют соковый пар. Дополнительно к нему подают водяной пар. По мере увеличения концентрации сокового пара в греющей камере выпарного аппарата накапливаются инертные газы, ухудшающие теплопередачу. Для обеспечения нормальной работы аппарата 8 предусмотрена продувка межтрубного пространства с выбросом инертных газов в атмосферу.Упаренный щелок из аппарата 8 перемещается в сборник 10. Здесь для улучшения качества получаемой селитры к щелоку добавляют раствор доломита, снижающего слеживаемость селитры.Из сборника 10 щелок перекачивается в выпарной аппарат 12. В сепараторе 13 производится разделение выпаренного раствора на соковый пар и концентрированный раствор – плав. Соковый пар проходит в барометрический конденсатор 14, а плав подается в грануляционную башню 15. Гранулированная аммиачная селитра (конечный продукт) выводится из башни по выходному патрубку 16 транспортером 17.Показателем эффективности этого процесса является количество удельных потерь сырья с соковым паром. Их необходимо поддерживать минимальными, что способствует снижению себестоимости продукции. Потери сырья в основном зависят от соотношения расходов аммиака и азотной кислоты. Установлено, что потери сырья будут минимальны, если обеспечить поддержание соотношения расходов с точностью до 0,1—0,15%, или от 1 до 1,5 г/л избыточной кислотности. Такая точность регулирования обеспечивается узлами регулирования соотношения расходов азотной кислоты и аммиака, расхода аммиака и величины рН в нейтрализаторе.Регуляторы должны обеспечивать кроме минимальных потерь сырья еще и постоянство концентрации слабого щелока. Эта концентрация зависит от температурного режима в нейтрализаторе, который определяется количеством тепла, выделяющегося в процессе реакции, а также температурами аммиака в азотной кислоты, поступающих в нейтрализатор. Количество тепла, выделяющегося в процессе реакции, зависит от соотношения расхода аммиака и азотной кислоты. Это соотношение поддерживается постоянным, поэтому можно считать постоянным количество выделившегося тепла. Для стабилизации температур аммиака и азотной кислоты устанавливают регуляторы температуры.Манометрический режим в магистралях газообразного аммиака поддерживается регуляторами давления. Давление аммиака, поступающего из цеха синтеза, стабилизируется путем изменения расхода аммиака, подаваемого из испарителя 4, а давление аммиака, испаряющегося в аппарате 4, — путем изменения расхода пара, поступающего в этот аппарат. Для поддержания материальных балансов устанавливают регуляторы уровня в приемной емкости 1 и испарителе 4.Донейтрализация раствора в аппарате 6 проводится с помощью регулятора нейтрализации в зависимости от рН раствора. Регулирующее воздействие вносится изменением расхода аммиака. Для поддержания материального баланса стабилизируется уровень раствора аммиачной селитры в аппарате 6.Концентрация раствора, упаренного в аппарате 8, поддерживается постоянной с помощью узлов регулирования давления пара, подаваемого в аппарат 8, и температуры конденсата сокового пара. Концентрация раствора после выпарного аппарата 12 стабилизируется с помощью регуляторов температуры раствора (путем изменения расхода раствора в этот аппарат) и температуры конденсата сокового пара.Удаление инертных газов из аппарата 8 осуществляется командоаппаратом, который периодически подает импульсы на открытие клапанов, установленных на магистралях продувки.Для правильного ведения процесса смешения в сборнике 10 устанавливают регулятор соотношения расходов доломита и щелока.Выгрузка аммиачной селитры из грануляционной башни осуществляется автоматически в зависимости от уровня селитры регулирующей заслонкой в выходном патрубке 16.Автоматическое дозирование компонентов осуществляется объемным методом.Необходимый уровень заполнения достигается за счет емкостного уровнемера, нормированный сигнал которого поступает на вход регулирующего канала РК-131/300 КР 300, который управляет клапаном, установленным на линии подачи азотной кислоты. Контроль температуры осуществляется с помощью термосопротивления ТСМ, сигнал которого поступает на регулирующий канал РК-131/300 для регистрации и индикации значений. Контроль количества осуществляется индукционным расходомером, сигнал которого поступает на регулирующий канал РК-131/300, который управляет электромагнитным клапаном.Тип клапана выбираем из табл. 5.1.Таблица 5.1Электромагнитный клапан EV220BТип (вид) устройстваКлапанОписаниеЭлектромагнитный клапанEV2/2-ходовой2Привод (электромагнитный клапан)А9 mmВ13,5 mmДиафрагма1,5ø 1,5mm3ø 3 mm100ø 100 mmМатериал корпуса (металл)BлатуньBDDZR латунь (с защитой от селективной коррозии)CIчугунGбронзаSSнержавеющая стальМатериал корпуса (пластик)Х2PVCСоединение (резьбовое)GISO 228/1 int.NNPT int.121/2” (e.g. ISO 228/1)11” (e.g. ISO 228/1)1141 1/4” (e.g. ISO 228/1)Соединение (фланцевое)FL2222x22 mmFL3232x32 mmСоединение (специальное)ADPсвязующая втулкаADSсвязующая муфтаСоединение (подложка FL22)1A8M5для клапана 1/8” вход М5 выход2A8M5для 2 клапанов 1/8” вход М5 выход3A8M5для 3 клапанов 1/8” вход М5 выходСоединение (подложка FL32) 1B818для клапана 1/8” вход 1/8” выход2B418для 2 клапанов 1/4” вход 1/8” выходМатериал уплотненияEEPDM (этилен пропилен)FFKM (витон)NNBR (нитрил)TPTFE (тефлон)Xболее чем один типКлапаныNCнормально закрытыйNOнормально открытый000None001индикатор положения (вкл-on)002индикатор положение (выкл-off)003индикатор положения (вкл/выкл-on/off)040ручное открытие045фильтрВыбираем EV220B 15B / G 12F NC000Уровнемер ДУЕ-1ИС-Б предназначен для измерения, сигнализации и регулирования уровня электропроводных и неэлектропроводных однородных жидкостей при температуре от -60 до +250 °С. Находят применение в системах контроля, регулирования и управления производственными процессами в пищевой, химической, электротехнической, нефтяной и других отраслях промышленности.Достоинства и преимущества ДУЕ-1ИС-Б:усовершенствованная схема на новой элементной базе; простота эксплуатации;настенная или настольная установка;снижение массы; никаких ограничений по величине диапазона измеряемого. В состав датчиков входят первичный преобразователь ПП- и передающий преобразователь ПИ. Тип первичного преобразователя выбирается в зависимости от свойств измеряемой среды. Передающий преобразователь выпускается в следующем конструктивном исполнении: для настенной или настольной установки, с аналоговым выходным сигналом, цифровой индикацией выходного сигнала, сигнализацией установленных предельных значений, релейными выходами двух значений уровня - ПИ-О-ИС-Б. Аналоговый выходной сигнал: унифицированный сигнал постоянного тока 0÷5; 0÷20 или 4÷20 мА. «Сухие» контакты реле позволяют коммутировать сигнал напряжением 220 В и током 8 А на активной нагрузке. Питание: сеть переменного тока 220 В, 50 Гц. Потребляемая мощность: не более 18 В·А.Основные модификации и характеристики датчиков уровня ДУЕ-1ИС-Б представлены в табл. 5.2 [25].Таблица 5.2Основные модификации и характеристики датчиков уровня ДУЕ-1ИС-БТип ППКНДТНТПСФПТФПОФСФПОСФПОФТИзмеряемые средыССl4, масла и т.д.ССl4, масла и т.д.Вода, водные растворы и т.д.Вода, водные растворы и т.д.Растворы солей, кислот и щелочейРастворы солей, кислот и щелочейHNO3 (конц. от 70 до 80%)HNO3 (конц. от 65 до 70%)Температура измеряемой среды, °С-60÷+100 или +5÷+250-60÷+1400÷+80+110÷+134Динамическая вязкость, Па·с≤0,1Удельная проводимость, См/м0÷10-510-5÷бесконечностьНаличие радиальных потоков в объекте измеренияестьнетестьнетнетестьестьестьКонтроллер Ремиконт РК-131/300 - компактный многоканальный высокопроизводительный контроллер, предназначенный для автоматического регулирования и логико-программного управления технологическими процессами. Имеют высокую надежность, расширенные функциональные возможности (по сравнению с Р-130), высокую скорость обработки информации и её передачи по внешним интерфейсам, возможность увеличения входов-выходов подключением блоков расширения УСО и построены на базе конструктивов контроллера Р-130. Контроллер предназначен для построения управляющих и информационных систем автоматизации технологических процессов малого и среднего (по числу входов-выходов) уровня сложности и широким диапазоном изменения технологических параметров, а так же построения отдельных подсистем АСУ ТП, обеспечивая оптимальное соотношение производительность/стоимость одного управляющего или информационного канала. РК131/300 может применяться для автоматизации технологических процессов в электротермической, энергетической, металлургической, химической, нефте- и газоперерабатывающей, стекольной пищевой, цементной и других отраслях промышленности. РК131/300 - программируемое устройство. Процесс программирования сводится к извлечению из библиотеки памяти контроллера алгоритмов, которые объединяются в систему необходимой конфигурации. Программа конфигурации после отладки записывается в энергонезависимуюфлеш-память с электрической записью и электрическим стиранием. Встроенная батарея обеспечивает сохранение оперативных данных и работу таймер-календаря при отключении питания. РК131/300 могут объединяться в локальную управляющую сеть «МАГИСТР», кроме того, каждый контроллер, независимо включен он в сеть или нет, может быть подключен к ЭВМ с помощью интерфейса RS232 или ИРПС. РК131/300 представляет собой комплекс технических средств состоящих из центрального микропроцессорного блока БК131/300, дополнительного блока расширения числа входов/выходов БУСО (блок устройства связи с объектом), блоков БУТ, БУС, БУМ, БПР. Ремиконт РК-131/300 снабжен развитой системой самодиагностики и тестирования, благодаря которой неисправности быстро обнаруживаются или легко локализуются [24].Индукционные расходомеры преобразуют скорость движения в магнитном поле электропроводящей жидкости в ЭДС, не имеют контакта с контролируемой средой. Эти расходомеры состоят из участка трубопровода, изготовленного из немагнитного материала, покрытого изнутри электрической изоляции (резина, эмаль, фторпласт) и расположенного между полюсами магнита, магнитная индукция которого направлена перпендикулярно оси трубопровода. При движении электропроводной жидкости в магнитном поле появляется ЭДС индукции, пропорциональная скорости ее движения. Для съема ЭДС через стенку трубы вводятся электроды, сигнал с которых поступает на измерительное устройство и вторичный прибор. Диапазон измерения расходов жидкости: 10-9 до 3 м/с. Шкала линейная, погрешность измерения 1-2%.В качестве первичного датчика выбираем датчик индукционного типа КРЖИ, смонтированного на трубопроводе и преобразующего расход жидкости в последовательность электрических импульсов, которые поступают на микропроцессорный преобразователь (КР 300) [27].Термосопротивление ТСМ-1088 предназначены для измерения температуры жидких и газообразных сред в различных отраслях промышленности Технические характеристики представлены в табл. 5.3. Монтажная длина: 500мм [26].Таблица 5.3Характеристики ТСМ-1088ПараметрыЗначениеРабочий диапазон измеряемых температур, °С-50…+180Условное обозначение НСХ преобразования (ГОСТ 6651)50М, 100МКласс допуска (ГОСТ 6651)А, В, СПоказатель тепловой инерции, сне более 20, 40Условное давление измеряемой среду Ру, МПа10Материал защитной арматурысталь 12Х18Н10ТУстойчивость к механическим воздействиямводозащищен.Материал головкипроиленТаблица 5.4Спецификация КИПИзмеряемые параметрыНаименованиеМаркаПриме-чаниеУровеньУровнемер емкостныйДУЕ-1ИС-Бпо местуТемператураТермосопротивлениеТСМ-1088по местуРасходРасходомер индукционныйКРЖИпо местуКлапан электромагнитныйEV220Впо местуМикропроцессорный контроллерРемиконт РК-131/300на щите6. Охрана трудаАнализ степени опасности технологического процессаРабота над разделом начинается с детального анализа проектируемого технологического процесса, оборудования, операций с точки зрения опасности для человека и окружающей среды. Выявляются вредные и опасные производственные факторы, характерные для проектируемого производства или отделения. Результат анализа представленввиде таблицы 1. Таблица 1Оценка степени опасности технологического процессаНаименование отделения или стадии технологического процессаНаименование оборудованияКо-ли-чество обору-дова-нияПроизводительность, ед.про-дукции/ед. времениТехнологические параметры (t, P и др.)Перечень токсичных, взрывопожароопасных веществКоличество людей, обслуживающих оборудованиеВредные и опасные факторы12345678Стадия нейтрализацииТеплообменник 210tАммиак, азотная кислота1физические факторы температура, влажность, скорость движения воздуха, тепловое излучение; производственный шум, вибрация; аэрозолиэлектрический ток и т.д.;химические факторы химические вещества, смеси;биологические факторы микроорганизмыпродуценты, живые клетки и споры, содержащиеся в бактериальных препаратах, патогенные микроорганизмы возбудители инфекционных заболеваний;психофизиологические факторы трудового процесса – физические и эмоциональные перегрузки, умственное перенапряжение, монотонность труда.Аппарат выпарной120t, P1Смеситель120V, t1Донейтрализатор120V, t, P1Обеспечение санитарно-гигиенических и экологических требований к качеству окружающей среды2.1. Микроклиматические условияВ данном случае работник в течение рабочей смены, как правило, находится на различных рабочих местах: непосредственно на открытой площадке и в помещении ЦПУ. Оценку микроклиматических условий начинают с определения категории тяжести работ, выполняемых на рабочих местах, по характеру работы и уровню энергозатратДля выбранных категорий тяжести работ приводят нормативные значения микроклиматических параметров в виде таблицы 2. Таблица 2 Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих местах помещений ЦПУ или производственных помещений [2]Период годаКатегория тяжести выполняемых работТемпера-тура воздуха,0СТемпера-тура поверх-ностей,0СОтноситель-ная влажность воздуха, %Скорость движения воздуха, не более, м/сХолодныйIIа19-2118-2260-400,2ТеплыйIIа19-2118-2260-400,2Для предотвращения переохлаждения при работе на открытой территории в зимний период времени работающие обеспечиваются теплоизолированными комплектами СИЗ 3, предусматривается регламентация продолжительности работы в неблагоприятной среде 1.В качестве мероприятий, предусмотренных для поддержания заданных параметров микроклимата в помещении ЦПУ, можно предложить:- установку системы механической приточно-вытяжной вентиляции;- установку системы отопления для холодного периода года;- наличие тамбуров у входных дверей и т.д.2.2. Оценка уровня загрязнения воздушной среды вредными веществамиВ ходе технологического процесса в воздух рабочей зоны возможно поступление вредных веществ вследствие испарения с открытых поверхностей, утечки через неплотности технологического оборудования, при нарушении герметизации оборудования, неисправности вентиляционной системы и т.д. Для снижения нежелательного влияния этих веществ на организм человека необходимо провести оценку степени их опасности. Данные по этой оценке можно представить в виде таблицы 3.Таблица 3Показатели, характеризующие степень опасности вредных веществ и материалов Название вещества, поступающего в воздух рабочей зоныАгрегатное состояние и характер токсичес-кого действия на организм человекаКласс опасностиПредельно допустимые концентрации, мг/ м3Количество вещества, поступающее в атмосферный воздухг/ст/годПДКРЗ, мг/м3ПДКМР, мг/м3ПДКСС, мг/ м312345678АммиакОбщетоксическое, раздражающее4200,20,04--Азотная кисботаОбщетоксическое, раздражающее 220,40,15--Для обеспечения максимальной безопасности при работе с вредными веществами, приведенными в таблице 3, проектом должен быть предусмотрен комплекс мероприятий по снижению степени воздействия этих веществ на человека и окружающую среду. В качестве таких мероприятий можно предложить: механизацию и автоматизацию технологического процесса, средства коллективной защиты (герметизацию и укрытие оборудования, использование эффективной системы вентиляции), применение средств индивидуальной защиты СИЗ 15. Необходимо выбрать методы и установить периодичность контроля содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны 16-17. Предусмотренные в проекте мероприятия можно представить в виде таблицы 4.Таблица 4Мероприятия по обеспечению безопасности при работе с вредными веществами Название веществ, поступающих в воздух рабочейзоныСредства коллективнойзащитыМетоды контроляПериодичность контроляСИЗ12345АммиакКостюм, перчаткиКолориметрия, фотоколори-метрия, автоматические методы1 раз в 6 месяцевреспираторАзотная кислотаКостюм, перчаткиКолориметрия1 раз в месяцреспиратор2.3. Выбор и расчет системы вентиляцииНаиболее эффективным мероприятием по обеспечению санитарных требований, предъявляемых к качеству воздуха рабочей зоны, является правильно спроектированная система вентиляции. При выборе системы вентиляции руководствуются следующими положениями 4:1. В том случае, если технологическое оборудование располагается на открытой площадке и обслуживающий персонал осуществляет контроль за ходом производственного процесса из помещения ЦПУ, выбор системы вентиляции и ее расчет осуществляется для помещения ЦПУ, в котором устанавливается механическая приточно-вытяжная вентиляция. 2. В производственных помещениях, в которых при прохождении технологического процесса выделяются токсичные вещества или пыль, предусматривается местная вытяжная вентиляция в виде аспирационных устройств, зонтов, бортовых отсосов и др. 3.В производственных помещениях, в которых с помощью местных отсосов не удается снизить уровень загрязнения воздуха или местная вентиляция отсутствует, предусматривается механическая общеобменная вентиляция. 4. В больших помещениях с малым количеством обслуживающего персонала или с большим избытком явного тепла (цеха обжига, сушки и т.д.) наиболее эффективной и экономичной является организованная естественная вентиляция (аэрация). Аэрация осуществляется с помощью оконных проемов, расположенных на разной высоте, и аэрационных фонарей на крыше здания. 5. Система кондиционирования устанавливается в том случае, если обеспечение параметров микроклимата и чистоты воздуха требуется для осуществления технологического процесса (зависит качество продукции). Данный вид вентиляции самый дорогой.6. Для производственных помещений, в которых возможно внезапное поступление большого количества вредных или горючих газов, паров или аэрозолей, следует предусматривать наличие аварийной системы вентиляции. Все вентиляционное оборудование размещается в специальных помещениях – вентиляционных камерах (приточной и вытяжной). В приточной венткамере кроме вентиляторов необходимо также предусмотреть электродвигатели, фильтры и калориферы, а в вытяжной венткамере – вентиляторы, двигатели и, при необходимости, очистные установки. Кроме того, в венткамерах должны быть предусмотрены проходы для обслуживания установленного оборудования.Вентиляторы местной вытяжной вентиляции допускается размещать на техническом этаже здания, в воздуховодах и на крыше.Приточнуювенткамеру следует размещать ближе к чистым участкам, а вытяжную – к более грязным. Размещать рядом приточную и вытяжную венткамеры нельзя. Минимальный разрыв между венткамерами должен быть не менее 8-10 м. Двери венткамер должны вести в коридор, на лестничную клетку или на улицу. Не допускается проектировать входы в венткамеры из производственного помещения. Сведения о выбранных системах вентиляции, оборудования и результаты расчета необходимых воздухообменов можно представить в виде таблиц 5 и 6. Таблица 6Характеристика вытяжной вентиляционной системыПредлагаемая система вентиляцииТребуемый воздухообмен, м3/чХарактеристика вентилятораДополнительное оборудованиеМесто размеще-нияПлощадь,м2Мар-каТип исполненияПроизводительность, м3/чКо-личе-ство123456789ВЦ14-463,02Обычное0,615-В цеху0,5Таблица 6Характеристика приточной вентиляционной системыТребуемый объем воздуха, м3/чХарактеристика вентилятораДополнительное оборудованиеМесто размещенияПлощадь,м2Марка, номерТип исполненияПроизводительность, м3/чКоличество1234567815,0ВЦ14-46Коррозионно-стойкого исполнения из нержавеющей стали6,63-На улице2,82.4. Оценка степени воздействия выбросов вредных веществ на окружающую средуВ результате работы вентиляционной системы вредные вещества поступают в атмосферу и могут нанести значительный ущерб окружающей среде и человеку. Значение Мф, г/с рассчитывается по формуле: Мф = GВЫД (1-q) / 3600, где GВЫД - количество загрязняющего вещества, поступающего из технологического оборудования, г/ч (данные материального баланса технологической части проекта); q – потери вещества в вентиляционной системе за счет утечки через неплотности вентиляционной системы, оседания на стенках воздуховодов и т.п. Принимают q = 0,1 – 0,3. Мф = 1000 (1-0,1) / 3600=0,25 г/сТаблица 8Оценка степени воздействия на атмосферу выбросов загрязняющих веществ Характеристика источника загрязнения атмосферыХарактеристика выбросов Высота Н, мДиа-метр D, мОбъемная скорость V1 , м3/сТемпература газо-воздушной смеси Тг,0СЗагряз-няющее веще-ствоКоличествоСанитарно-гигиенические нормативыНеобходимая степень очистки, % Мф, г/сМфГ, т/годПДВ, г/сПДВГ, т/год123456789101,20,60,320аммиак258501690Таблица 8Характеристика мероприятий по снижению выбросаНаименование веществаМетод очистки и очистное оборудованиеФактическая степень очистки, %Масса фактического выброса после очисткиМетод доочистки и очистное оборудованиеМасса фактического выброса после доочисткиМф, г/сМфГ, т/годМф, г/сМфГ, т/год12345678АммиакВоздушный фильтр90258---2.5. Оценка степени воздействия проектных решений на водные объектыВода используется в качестве сырья, для приготовления технологических растворов, на промывку оборудования, в качестве хладагента и т.д.Предполагается сброс сточной воды, образующейся на проектируемом участке:на очистные сооружения предприятия;после прохождения очистных сооружений возвращается воду обратно в производство (создание замкнутых водооборотных циклов);вода, используемая в технологическом процессе в качестве хладагента или теплоносителя после прохождения охлаждения или нагревания, соответственно, возвращается в производство.2.6. Отходы производстваВ этом разделе приводятся сведения о наличии в проектируемом отделении твердых отходов, их качественном и количественном составе.Отходы:технологические (производственный брак на различных этапах технологического процесса, побочные продукты производства, отработанные катализаторы и т.д.);вспомогательные (технологическая оснастка, обтирочный материал и т.д.);отходы установок очистки загрязненного воздуха и сточной воды;отходы эксплуатации зданий и оборудования (строительный мусор, отработанные люминесцентные лампы и т.п.).2.7. Платежи за загрязнения окружающей средыДля частичной компенсации ущерба, наносимого загрязнением окружающей среды, проектируемое предприятие должно выплачивать в экологические фонды платежи.Расчет платежей за загрязнение атмосферного воздуха. Для экологически безопасного выброса (Мф ПДВ) платежи рассчитываются по формуле:П = МфГiPiПДН КЭ КИНФ , (15) где n – количество загрязняющих веществ;МфГi – масса годового фактического выброса i-го загрязняющего вещества, т/год; РiПДН – норматив платы за выброс 1 тонны i-го загрязняющего вещества в пределах допустимых нормативов выбросов, руб./т ;КЭ – коэффициент экологической значимости региона;КИНФ – коэффициент инфляции.Результаты расчета представляются в виде таблицы 9.Таблица 9Данные для расчета и результаты расчета платежей за загрязнение атмосферного воздухаЗагрязняющее веществоМасса годового выброса МфГ , т/годНорматив платы РПДН, руб/тСумма платежей за выброс П, руб/год1234Аммиак85236400Итого364003. Оценка взрывопожарной и пожарной опасности. Пожарная профилактикаВ таблице 10 указываются взрывопожароопасные вещества, обращающиеся в проектируемом производстве, и приводятся показатели, характеризующие степень их взрывопожароопасности согласно 26.Таблица 10Показатели взрывопожароопасности веществ и материаловНаз-вание веществаАгрегатное состояние, степень грючестиТемпература, 0СКонцентрационные пределы распространения пламениКатегория взрывопожароопасности смеси с воздухомТемпературный классвспы-шкивоспла-мене-ниясамовоспламе-нениядля газов и паровдля пылейнижнийН, об.%верхнийВ, об.%нижний Н,г/м312345678910Промышленные газы и парыгазы--Выше 200 до 300-----Для обеспечения взрывопожаробезопасности проектируемого производства необходимо назначить категорию помещения и здания по взрывопожарной и пожарной опасности. Категория здания Б1 - Горючие и трудногорючие жидкости, твердые горючие и трудногорючие вещества и материалы (в том числе пыли и волокна), вещества и материалы, способные при взаимодей-ствии с водой, кислородом воздуха и друг с другом только гореть, при условии, что помещения, в которых они имеются в наличии или обращаются, не относятся к категориям А или Б.4. Санитарно-гигиенические требования к выбору систем освещенияНормативные значения параметров, характеризующих освещенность, можно представить в виде таблицы 11.Таблица 11Нормативные параметры освещенности 31На-именование участка, рабочего местаХарактеристика зрительной работыИскусственное освещениеЕстественное освещениеСовмещенное освещениеОписание зрительной работы с указанием наименьшего размера объекта различенияРазряд и подразряд зрительной работыСистема освещенияНормиру-емая освещенность Е, лкСистема освещенияНор-мируемый КЕО, %Система освещенияНор-мируемый КЕО, %123456789Отделение нейтрализацииIVСредней точностиаестественное75искусственное1,5--Проектирование системы освещения начинают с выбора вида системы освещения: естественное, искусственное или совмещенное. В производственных помещениях, как правило, предусматривается совмещенная система освещения. Отсутствие естественного освещения допускается в исключительных случаях: на рабочих местах, где по технологическим требованиям естественное освещение нежелательно, в помещениях, где нет постоянных рабочих мест и т.д. Для зрительных работ I-III разрядов предусматривается комбинированное искусственное освещение – общее и местное. В проекте приводится характеристика системы освещения в виде таблицы 12. Таблица 12Характеристика системы освещения проектируемого производства (участка)Наимено-вание участкаЕстественное освещениеИскусственное освещениеПлощадь помещения,мНормативное значение КЕО, %Площадь световых проемов, мНормативнаяосвещен-ность Е, лкТип источ-ника светаТип светильникаКоличество светильников12345678Участок нейтрализации251,516,775Лампы накаливаниястационарные305. Обеспечение безопасного обслуживания оборудования – источникафизического фактора воздействияК физическим факторам воздействия относятся акустические колебания упругой среды (шум, инфра- и ультразвук), вибрация (общая и локальная), ультрафиолетовые (УФ) и инфракрасные (ИК) излучения, электрический ток и электромагнитные поля токов промышленной частоты (f=50 Гц) и радиочастотного диапазона, ионизирующие излучения и т.п.Таблица 13Допустимые уровни звукового давления, уровни звука, эквивалентные уровни звука на рабочих местах Рабочие местаУровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, ГцУровни звука и эквивалентные уровни звука, дБА31,56312525050010002000400080001234567891011Помещения конструкторских бюро, расчетчиков, программистов вычислительных машин, лабораторий для теоретических работ86716154494542403850Помещения управления, рабочие комнаты 93797068585552504960Постоянные рабочие места и рабочие зоны в производственных помещениях и на территории предприятий110999286838078767485Для защиты работающих от вредного влияния шума можно предложить следующие мероприятия:- по возможности шумящие агрегаты вынести в отдельное помещение;оборудование, являющееся источником шума, снабдить защитными кожухами; двигатели вентиляторов разместить в венткамере;провести акустическую обработку производственного помещения;использовать звукоизолирующие экраны;обеспечить работающих средствами индивидуальной защиты (беруши, наушники) и т.д.Для уменьшения вибрации под агрегаты устанавливают амортизаторы или упругие прокладки.7. Охрана окружающей средыВ отделении производства аммиачной селитры имеются постоянные выбросы в атмосферу и периодические сбросы сточных вод в промливневую канализацию.Таблица 7.1 - Постоянные выбросы в атмосферуНаименование выброса, отделение аппарат, диаметр и высота выбросаКоличество источников выбросовСуммарный объем отходящих газов,нм3/чПериодичностьХарактеристика выбросаТемпература, 0ССостав выброса,кг/м3ПДК вредных веществ,max раз. /ср. сут.,мг/м3Доп. к-во нормир. компонентов вредных в-в, выбрасываемых в атм., кг/ч123456781. Отработанный воздух после скруббера поз.6, диаметр – 4000 мм, высота – 86 м 2900000 Постоянно 30÷70NH4NO3 – 195×10-6NH3 – 68×10-6- /0,30,2/0,04173,8558,532. Вытяжка из производственных помещений, блок «Г» и «Д»8200016 Постоянно по 4 вент.Не более 25NH3 – 20NO2 – 0,20,2/0,040,085/0,0440,043. Вытяжка из упаковочного отделения115732 Периодически Не более 25ПыльNH4NO3 – 10- /0,30,157Таблица 7.2 - Контроль состава газообразных выбросов в атмосферуНаименование выброса, аппарат, отделениеСостав выброса,мг/м3 , махПериодичности отбораКтоконтролирует12341. Отработанный воздух после промывного скруббераNH4NO3 – 195NH3 – 681 раз в неделюЛаборатория ЦОТК3 раза в месяцПЭЛ2. Вытяжка из производственных помещений, блок «Г» и «Д»NH3 – 20NO2 – 0,21 раз в месяцПЭЛ3. Вытяжка со склада готовой продукцииПыльNH4NO3 – 101 раз в месяцПЭЛТаблица 7.3 - Сточные водыНаименование сбрасываемых сточных вод, отделение, аппаратМесто сбрасыванияКоличество стоков, м3/сутПериодичность сбросаХарактеристика сбросаПримечаниеСодержание контролируемых вредных веществ в сбросах (по компонентам), мг/дм3 или кг/м3ПДКв и ПДКрыб. хоз. сбрасываемых вредных веществ, мг/м3Допускаемое количество сбрасываемых вредных веществ, кг/сут12345678Аварийные проливы и загрязненные ливневые водыВ сеть пром. канализации предприятияНе более 26,4Периодически NH4NO3 (нитраты) – 30 ПДКрыб.хоз.нитрат ион – 409,6При сбросе в промканализацию разбавляется большим количеством водыNH3 – 10ПДКаммиак и аммоний ион по азоту – 1,52,4HNO3 (нитраты) – 30 ПДКрыб.хоз.аммоний ион – 0,59,6Таблица 7.4 - Жидкие отходыНаименование отхода, отделение, аппаратМесто складирования, транспорт, тараКоличество отходов, кг/сутПериодичность образованияХарактеристика твердых и жидких отходовПримечаниеХимический состав, влажность, %Физические показатели, плотность, кг/м3Класс опасности отходов1.Паровой конденсатВ отделение азотной кислоты по трубопроводу676Постоянно Аммиак не более 0,11,0В случае аварийных ситуаций и остановок цеха аммиачной селитры на ремонт раствор аммиачной селитры из линии всаса и нагнетания центробежного насоса поз. 31, растворы аммиачной селитры и азотной кислоты при дренаже коммуникаций и аппаратов, а также раствор аммиачной селитры, получаемый при промывке аппарата охлаждения аммиачной селитры в «кипящем слое» поз. 24, направляется в дренажный бак поз. 28. Откуда погружным насосом поз.29 перекачивается в хранилища поз. 30, 30а. Дренажи растворов и плава аммиачной селитры из фильтров плава поз.14, ванн для промывки фильтров и грануляторов поз. 36 направляются по линии перелива из бака поз.7 в хранилища поз. 30,30а.8. Экономическая оценка принятых проектных решенийКапитальные вложения - это долгосрочные финансовые средства, предназначенные для воспроизводства основных фондов.Капитальные вложения предприятия - это затраты на: строительно-монтажные работы при возведении зданий и сооружений; приобретение, монтаж и наладку машин и оборудования; При определении капитальных затрат следует также учитывать расходы, связанные с доставкой оборудования, монтажом и другими видами работ.Таблица 8.1 Предполагаемая стоимость оборудования до и после реконструкции.Наименование оборудованияСтоимость оборудования, рубКол-во ед. оборудования, шт.Норма аморти-зационных отчислений, %Суммарная стоимость оборудования, рубАмортиза-ционные отчисления, рубАппарат ИТН42565011042565042565,0После реконструкции:Аппарат ИТН2972501 1029725029725,0Затраты на демонтаж старого и монтаж нового оборудования рассчитываются по формуле:Зд/м=0,21·Кн.обгде Кн.об. - стоимость нового оборудования, рубЗд/м = 0,21·297250=62422,5рубСтоимость оборудования рассчитывается по формуле:К1= Коб1+КздК1=425650+1750000=2175650рубК2 = Кзд +Коб2 + Зд/м К2 =1750000+297250+62422,5=2109672,5 рубПроизводительность до и после реконструкции рассчитывается по формуле:Ан = Аап · Д,где Аап - производительность аппарата в сутки,Аап= 1363 т/сут,Д - количество дней работы в год, Д = 330 дняАн = 1363 · 330 = 450000 т/гУдельные капитальные вложения до и после реконструкцииК1уд = К1 / Аб, К1уд = 2175650/450000 = 6 руб/тК2уд = К2/Ан К2уд =2109672,5 /450000 = 5 руб/тВ ходе проведения реконструкции действующего предприятия возможен вопрос о продаже старого оборудования. Таким образом, предприятие за счет разовых издержек получит дополнительный доход для частичного покрытия инвестиционных издержек.Таблица 8.2 Инвестиционные издержкиНаименование статьиСумма, руб.Стоимость оборудования2 109 672,5Затраты на поставку оборудования 17 032Демонтаж и монтаж оборудования 62 422,5Пусконаладочные работы 1 802,6ВСЕГО:2 190 929Таблица 8.3 Расчет разовых издержек (вырученные средства предприятия от продажи оборудования)НаименованиеСумма, руб.Остаточная стоимость оборудования98000ИТОГО:98000 Расчет текущих производственных издержекТаблица 8.4 Расчет затрат на энергоресурсыНаименование энергоносителяЕдиница измеренияСтоимость единицы измерения, рубЗатраты на годовой объем производства, руб. (до реконструкции)Затраты на годовой объем производства, руб. (после реконструкции)ЭлектроэнергиякВт·ч1044657560,61657560,61Паркал261235823183879Хим. очищ. водам3227562851728517ИТОГО:921900,61869956,61Таблица 8.5 Расчет затрат на сырье и вспомогательные материалыНаименование материалаЕди-ницаизме-ренияЦена за единицу ,рубЗатраты на годовой объем производства, руб.(до реконструкции)Затраты на годовой объем производства, руб. (после реконструкции)Аммиакт1 5701 389 1041 389 104Азотная кислотат9185 189 3345 081 864Магнезиальная добавкат3 7523 984 032-Паровой конденсатм32 784176 629176 629ЖКУт7 6233 176 060Лиламинт5000497 247ИТОГО:11 639 09910 220 904Расчет эксплуатационных расходов:Рассматриваем фонд заработной платы работающих, принимаем повременно-премиальную оплату труда.Средне часовая тарифная ставка рабочихСЧСР = ( Сч2Р2 + Сч3Р3 + Сч4Р 4 + Сч5Р5 + Сч6Р6) / (Р2 + Р3 + Р4 + Р5 +Р6) где Р2, Р3, Р4,Р5, Р6 - численность рабочих 2,3,4,5,6 разрядов соответственно;СЧ1, СЧ2, СЧ3, СЧ4, СЧ5, СЧ6 - часовая тарифная ставкаСЧ4 = 19,2 руб/ч, СЧ5 = 22,4 руб/ч, СЧ6 = 26 руб/чСЧСР = ( 19,2·4 +22,4·6 +26·5)/15 = 22,75 руб/чТарифная часть заработной платыЗПТ = СЧСР ФДР∑где ФД - действительный фонд рабочего времениФд = ФМ - ( Т ОТП + ТП ) Фд =1993 - (160 + 73,3) = 1759,4 чФМ = (305 -115) ·8·7 = 1993 чгде ТОТП - длительность отпускаТОТП = (24/ 6) ·40 = 160 чгде ТП - число часов, которые можно взять по заявлениюТП = 0,04· (ФМ + ТОТП) ТП =0,04· (1993 -160) = 73,3 чЗПТ = 22,75·1759,4·15 = 600307,28 рубПремиальная доплатаЗППР = ZПР · ЗПт / 100где ZПР =50 % - процент премиальной доплатыЗППР = 50 · 600307,28 / 100 = 300153,64 рубДоплата за руководство бригадойЗПРБР = ZПРБР· ЗПТ / 100где ZПРБР = 10 %ЗПРБР= 10·600307,28 /100 =60030,728 рубДоплата по районному коэффициентуЗПРК = ZРК(ЗПТ + ЗППР + ЗППРБР) / 100где ZПР = 25 %ЗПРК = 25·(600307,28 + 300153,64 + 60030,728)/100= 240122,912 рубОсновная заработная плата рабочихЗП0= ЗПТ + ЗППР + ЗППРБР + ЗПРКЗП0=600307,28+300153,64+60030,728+240122,912 = 1200614,56 рубДополнительная заработная платаЗПД = 0,133 ·ЗП0ЗПД =0,133· 1200614,56 = 159681,737 рубГодовой фонд заработной платыЗПФ = ЗП0 + ЗПДЗПФ =159681,737 + 1200614,56 = 1360296,297 рубЕдиный социальный налог на рабочихЗЕСН = 0,367 ЗПФЗЕСН =0,367· 136096,297 = 499228,741 рубСредне месячная заработная платаЗПСМ = ЗПФ /12Р∑ЗПСМ = 1360296,297 / 12· 15 = 7557,2 рубЗаработная плата ИТРЗПИТР = ZИТР1,25ЗПТ/100где ZИТР = 18 % - процент заработной платы ИТРЗПИТР =15· 1,25· 600307,28/100 = 135869,138 рубАмортизационные отчисленияАОТ = ∑НiФi /100где Фi - стоимость оборудования, рубНi - норма амортизационных отчисленийАОТ1 =10· 425650 /100 = 42565 рубАОТ2 =10· 297250 /100 = 29725 рубАмортизационные отчисления на зданиеАЗД = К ЗД Н ЗД / 100 где НЗД = 2,5 %АЗД =2,5· 1750000 /100 = 43750 рубРасходы на текущий ремонт оборудованияЗТРОБ = 0,4 КОБЗТРОБ =0,4· 297250 = 118900 рубРасходы на текущий ремонт зданияЗТРЗД = 0,03 КЗДЗТРЗД =0,03· 1750000= 52500 рубРасходы на технику безопасностиЗТБ = 300 ∙ Р∑ (ЗТБ =300 · 15 = 4500 рубРасходы на инструментЗИНСТР = 400 ∙ Р∑ ЗИНСТР = 400· 15 = 6000 рубРасходы на электроэнергиюЗЗЛ = ЦЭЛ (РОСВ+ РСИЛ)где ЦЭЛ = 1,45 руб/кВт·ч - цена электроэнергииРОСВ - расход электроэнергии на освещение, кВтРОСВ = ρ S ТОСВ / ηρ = 0,14 кВт/м2 - удельная мощность электроэнергии на освещениеS = b × L (9.28)=10· 40 =400 м2РОСВ = 0,4· 400· 2400 /0,95 = 404210,53 кВтгде ТОСВ - время работы светильников,ТОСВ = 650 ч - 1 сменаТОСВ = 1800 ч - 2 сменыТОСВ = 2400 ч - 3 сменыη = 0,95 - КПДРСИЛ - расходы электроэнергии на работу приводов оборудованияРСИЛ = (∑NЭЛ· Ф0 · η0) / ηСЕТИгде ∑NЭЛ - суммарная установочная мощность оборудования, кВтФ0- годовой фонд работы оборудования, чФ0 = 0,3· Ф МФ0 = 0,3· 5979 = 1793,7 чгде ФМ - годовой фонд рабочего времени оборудования, чФМ =1993 ч - 1 сменаФМ = 3986 ч - 2 сменыФ М= 5979 ч - 3 сменыηСЕТИ= 0,95η0 = 0,5 - коэффициент загрузки оборудованияРСИЛ == (52,2· 1793,7· 0,5)/0,95 = 49279,55 кВтЗЗЛ =1,45 · (404210,53+49279,55) = 657560,61 рубПрочие расходыЗПР = 0,03 С∑ = 0,03(ЗЭЛ +ЗВ)где ЗВ - расходы на воду, рубЗВ = ЦВ (40Р∑ + 1,5 FЗД)ДРгде ЦВ = 2,9 руб / м3;Др= 306 - число дней работы оборудованияЗВ =2,9· (40·15+1,5·400) ·306 =1064880 рубЗПР =0,03·(1064880 + 49279,55) = 33424,79 рубТаблица 8.6 Эксплуатационные затраты Наименование показателей До реконструкцииПосле реконструкцииЗаработная плата1360296,2971360296,297Единый социальный налог499228,741499228,741Амортизационные отчисления 4256529725Амортизационные отчисления на ремонт оборудования 170260118900Амортизационные отчисления на ремонт здания5250052500Затраты на электроэнергию 657560,61657560,61Прочие1098304,791098304,79Итого 3887515,4383816515,438Удельные эксплуатационные расходыСУД1 = 3887515,438 / 450000 = 8,7 рубСУД2 = 3816515,438 / 450000 = 8,4 руб Расчет показателей экономического эффектаТаблица 8.7Себестоимость продукцииПоказатели До реконструкции После реконструкцииСырье и вспомогательные материалыАммиак1 389 1041 389 104Азотная кислота5 189 3345 081 864Магнезиальная добавка3 984 032-Паровой конденсат176629176629ЖКУ-3 176 060Лиламин-497 247ИТОГО:11 639 09910 220 904Энергоресурсы Электроэнергия657560,61657560,61Пар235823183879Хим. очищ. вода2851728517ИТОГО:921900,61869956,61Эксплутационные расходы Заработная плата1360296,2971360296,297Единый социальный налог499228,741499228,741Амортизационные отчисления 4256529725Амортизационные отчисления на ремонт оборудования 170260118900Амортизационные отчисления на ремонт здания5250052500Затраты на электроэнергию 657560,61657560,61Прочие1098304,791098304,79ИТОГО:3887515,4383816515,438ИТОГО15448515,048 руб.14907376,048 руб. Прибыль (доход, полученный от капитального вложения в инвестиционный проект) рассчитывается по формулеП= Пн-Пб, где Пн - прибыль после внедрения, тыс.руб.Пб - прибыль до внедрения, тыс.руб.Пн=Q · Цн-Сн,где Q - производительность, т/годЦн - цена продукта после внедрения, тыс.рубСн - себестоимость после внедрения, тыс.руб.Пн = 450 000 · 36 - 14907376,048 = 496,5 тыс.руб.Пб = Q · Цб - Сб, (где Цб - цена продукта до внедрения, тыс.руб.Сб - себестоимость продукта до внедрения, тыс.руб.Пб = 450 000 · 35 - 15448515,048 = 301,5 тыс.руб.П = 496,5 - 301,5 = 195,0 тыс.руб.Расчет экономической эффективности ведется по критерию минимума удельных приведенных затрат.Эг = {(Суд1 + ЕнКуд1) - (Суд2 + ЕнКуд2)}Пуч2где Суд1 и Суд2 - удельные эксплуатационные расходы:где - сумма эксплуатационных расходов, руб,Пуч - производительность участка до и после реконструкции,Куд1 и Куд2 - удельные капитальные вложения, руб:где - капитальные вложения (стоимость оборудования),Ен - нормативный коэффициент эффективности капиталовложений (Ен для новой техники),- срок окупаемостиЭГ = ((8,7+0,33·6) - (8,4+0,33·5)) ·450000 = 183500 рубСрок окупаемостиТОК = К2- К1 / ЭГ = 2175650-2109672,5/183500 = 0,58ТОКН = 1/ЕНТОКН = 1/0,33 = 3,03ТОК ≤ ТОКНРеконструкция окупится через 0,58 года (7 месяцев). Расчет рентабельности продукциигде Пп - прибыль от реализации продукции;Сп - полная себестоимость реализованной продукции.Таблица 8.8 Технико-экономические показатели эффективности проектаНаименование показателяЕдиница измеренияЗначение показателяДейств.пр-воРеконструкция Затраты на энергоресурсыРуб.921900,61869956,61Затраты на сырье и вспомогательные материалыРуб.1163909910220904Эксплуатационные затраты 3995690,3763980853,076Прибыль (доход)Тыс.руб301,5496,5Себестоимость Руб.15448515,04814907376,048Рентабельность %67Срок окупаемостиМес.-7Экономический эффект Руб.-183500Экономические расчёты эффективности введения новой добавки ЖКУ к аммиачной селитре показали, что данное усовершенствование экономически выгодно.Изменение себестоимости продукции произошло в результате уменьшения энергозатрат и затрат на сырье и вспомогательные материалы. Прибыль предприятия от производства и реализации САФУ составляет 195 тыс. руб. Капитальные вложения в проект окупаются за 7 месяцев. ЗаключениеВ дипломном проекте дана характеристика готовой продукции, сырья, материалов и полупродуктов; проанализированы физико-химические основы технологии производства аммиачной селитры.В технологической части был произведён расчёт материального и теплового баланса аппарата ИТН и двух донейтрализаторов.Был произведён расчёт основного технологического оборудования: аппарата ИТН. В результате проведённых расчётов получили, что диаметр верхней части аппарата составляет 3,5 м; высота аппарата 11,1 м; диаметр реакционного стакана 1,23 м; высота реакционного стакана 3,5 м. Произведён расчёт вспомогательного технологического оборудования: теплообменника, в результате которого получены следующие данные: поверхность теплообмена 219 м2, длина труб 6 м; число труб 465; число ходов - 1; диаметр труб - 25 2 мм, запас поверхности теплообмена составляет 3,6 %. Материал - углеродистая сталь. В разделе автоматический контроль рассмотрен процесс производства аммиачной селитры. Работа основного оборудования оснащены системами КИП и автоматического регулирования, управление процессом осуществляется из ЦПУ и с местных щитов. На рассматриваемых стадиях важнейшими контролируемыми параметрами являются температура и давление азотной кислоты, аммиака и аммиачной селитры.Также был рассмотрен вопрос безопасности жизнедеятельности. В котором дана общая характеристика безопасности производства аммиачной селитры, отмечены наиболее опасные участки, дан анализ опасных и вредных производственных факторов, рассмотрена пожаробезопасность и электробезопасность. Произведён расчет освещения цеха, в результате которого необходимо использовать 34 светильника для равномерной подачи света.Экономические расчёты эффективности нового удобрения показали, что данное усовершенствование экономически выгодно. Технологическое изменение позволило улучшить технико-экономические показатели процесса, а, именно: повысить качество продукции, снизить затраты на греющий пар. Изменение себестоимости продукции произошло в результате уменьшения энергозатрат, затрат на сырьё и вспомогательные материалы и эксплуатационных затрат. Прибыль предприятия от производства и реализации аммиачной селитры составляет 195 тыс. руб. Капитальные вложения в проект окупаются за 7 месяцев.Список использованных источников информации1. Кутепов А. М., Бондарева Т. И., Беренгартен Н. Г., Общая химическая технология, изд. 2-е, перераб. и доп., М.: «Высшая школа», 1990. – 522 с.2. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. – М.: Химия, 1973.–742 с.3. Технология аммиачной селитры / Под ред. проф. В.М. Олевского. – М.: Химия, 1978.–311 с.4. Скобло А.И. и др. Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефте-химии. − М.: ООО «Недра-Бизнес-центр», 2000. − 677 с.5. Скобло А. И., Трегубова И. А., Молоканов Ю. К. Процессы и аппараты нефте-перерабатывающей и нефтехимической промышленности, М.: Химия, 2001 – 584 с.6. Павлов К.Ф., Романков А.А., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу «Процессы и аппараты химической технологии». − Л.: Химия, 1981. − 552 с.7. Основные процессы и аппараты химической технологии. Пособие по проектированию. / Под ред. Ю.И. Дытнерского. − М.: Химия, 1983. − 272 с.8. Тимонин А.С. Основы конструирования и расчета химико-технологического и природоохранного оборудования. Справочник. – Калуга: Изд. Н. Бочкаревой, 2002. Т.1, 852 с., т.2, 1028 с., т.3, 968 с.9. Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры.− М.: Машиностроение, 1970. – 752 с.10. Расчет и конструирование машин и аппаратов химических производств. Примеры и задачи / под ред. М.Ф. Михалева.− Л.: Машиностроение, 1984. – 301 с.11. Киселев Г.Ф. и др. Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий по производству минеральных удобрений. Справочник. − М.: Химия, 1991. – 384 с.12. Полоцкий Л.М., Лапшенков Г.И. Автоматизация химических производств. Теория, расчет и проектирование систем автоматизации. – М.: Химия, 1982. – 296 с.