Общая характеристика производственного процесса

1.2.ВаиантПродолжительность операции , мин.Производительность, тt1t2t3t4t5t6TcмtпзtроQb10102040203010360--4012,5Решение:Длительность обработки 1-й ступениt1 = 10+20+40+20 = 90 мин.Длительность обработки 2-й ступениt2 = 30+10 = 40 мин.Длительность цикла T = t1 +t2 = 130 мин.Такт R = ((360- (0+0)) * 12,5)/40= 112мин.Перекрытие цикла П = T – R = 130 – 112 = 18 мин.Пауза между ступенями последовательных циклов J1 = R – t1 = 112 – 90 = 22 мин.J2 = R – t2 = 112 – 40 = 72 мин.Jmin= 22 мин.Оптимизированная величина такта за счет увеличения перекрытияRопт = R – Jmin= 112 – 22 = 90 мин.Перекрытия после оптимизацииПопт = T – Rопт = 130 – 90 = 40 минСменная производительность установки из двух агрегатов после оптимизации:Qопт = (40 * 112,5)/90 = 50 т/сменаКоэффициент прироста производительности:Кпр = (50 – 40)/40 = 25%График обработки изделия представлен на рисунке 1.1Рис. 1.1 – Обработка изделияГрафик ступенчатости до оптимизации на рис. 1.2Рис. 1.2График ступенчатости после оптимизации на рис. 1.3Рис. 1.3График работы крана на рис. 1.4Согласно графика второй кран не требуется.Задание № 2 Тема «Проектирование поточного производства»Технологический поток включает три ступени. Сменная производительность потока Pед, в т.ч. за один такт изготавливается bед. изделие. Штучное время обработки партии изделий, изготавливаемых за один такт, равно tiмин, где i-номер ступени. Продолжительность смены Tсм = 480 мин. Регламентированные внутрисменные перерывы tрегл = 30 мин.Необходимо:рассчитать такт процесса;определить необходимое количество рабочих мест на каждой ступени;подсчитать межоперационные заделы, которые должны быть созданы между ступенями;построить графики образования и расходования межоперационных заделов между ступенями. Графики построить в предположении, что ступни начинают работать с начала смены.Вариант исходных данных 10:Сменная производительность P, единиц изделия - 600Количество единиц изделия в партии, b – 15Продолжительность обработки партии t, мин:1-я ступень – 152-я ступень – 83-я ступень – 20Решение:Такт процесса: R = ((480-30)*15)/600 = 11,25 минНеобходимое количество рабочих мест на 1-й ступни:n1 = 15/11,25 = 1,33 принимаем 2Необходимое количество рабочих мест на 2-й ступни:n2 = 8/11,25 = 0,71принимаем 1Необходимое количество рабочих мест на 2-й ступни:n3 = 20/11,25 = 1,77принимаем 3Продолжительность времени работы 1й ступени T1T1 = (600 * 15)/(15*2) = 300 минПродолжительность времени работы 2й ступени T2T2 = (600 * 8)/(15*1) = 320минПродолжительность времени работы 3й ступени T3T3 = (600 * 20)/(15*3) = 267минВремя совместной работы 1й, 2йступениT1,2T1,2min = T1; T2 = 300; 320 = 300 мин.Межоперационный задел между первой и второй ступенью H1,2H1,2 = ((300*2)/15 – (300*1)/8)*15 = 37 ед.Время совместной работы 2й, 3й ступениT2,3T2,3min = T2; T3 = 320; 267 = 267мин.Межоперационный задел между первой и второй ступенью H2,3H2,3 = ((267*1)/8 – (267*3)/20)*15 = - 99 ед.График образования и расходования межоперационного задела между 1-й и 2-й ступенями приведен на рис. 2.1На рисунке H1,2 =37 ед., T1 = 300 мин., T2 = 320минГрафик образования и расходования межоперационного задела между 2-й и 3-й ступенями приведен на рис. 2.2На рисунке H2,3 =99 ед., T2 = 320мин, T3 = 267минЗадание № 3. «Проектирование единичной организации производства»Объект включает 6 операций (А,Б,В,Г,Д,Е) Известны порядок следования операций, продолжительность каждой операции и суточная потребность ресурсов (в т.ч. на работы А,Б,В – 2 ед.на каждую, на работы Г,Д,Е – 3 ед. на каждую).Необходимо:построить сетевой графикопределить критический путьпостроить линейный календарный график при выполнении работ в ранние сроки и построить диаграмму потребления ресурсовВариант 10Работа сетевого графикаСледует после работПродолжительность работы, дниА-5БА,В10В-10ГВ5ДБ,Г10ЕВ15Решение задания:На рисунке 3.1. представлен сетевой графикРис. 3.1 – Сетевой графикКритический путь B-Е-Г (t=30 дн.)Рис. 3.2 - Линейный календарный графикРис. 3.3 – Диаграмма потребления ресурсовЗадание 4. Тема «Организация ремонтного обслуживания»В металлургическом цехе в эксплуатации находится различное оборудование, в том числе конусные дробилки (КД), шаровые мельницы (ШМ), печи кипящего слоя (КС), отражательные печи (ОП), конвертеры (КЗ). Ремонтные характеристики перечисленного оборудования приведены в табл. 4.1Таблица 4.1ОборудованиеДлительность ремонтного цикла, летДлительность ремонта, днейТрудоемкость ремонта, чел. – дн.ТОТКТОТККД31220610300ШМ312831680КС21420624480ОП214606481500КВ31330640700ТО – техосмотр, Т – текущий ремонт, К – капитальный ремонтНеобходимо:рассчитать годовой график ремонтного обслуживания для трех агрегатов на 2005 год;определить трудоемкость ремонтных работ в 2005 годуИсходные данные вариант 10Вид оборудования 1 – КД - 1 - 01.09.2003Вид оборудования 2 – ШМ - 1 - 15.05.20031 - 01.12.2002Решение:Межремонтный период для конусной дробилки:tмр = (365*3 – 12*1 – 11*2 – 20)/(12+11+1) = 43,5 дняКалендарные даты ремонтного обслуживания дробилки (отсчитанные от начала ремонтного цикла и до конца 2005 года ) приведены в табл. 4.3Таблица 4.3Вид ремонтного обслуживанияДатаВид ремонтного обслуживанияДатаНачало цикла01.09.2003ТО622.12.2004ТО114.10.2003т604.02.2005т127.11.2003ТО719.03.2005ТО209.01.2004т702.05.2005т222.02.2004ТО814.06.2005ТО305.04.2004т828.07.2005т319.05.2004ТО909.09.2005ТО401.07.2004т923.10.2005т414.08.2004ТО1005.12.2005ТО526.09.2004т509.11.2004Аналогично рассчитываются межремонтный период для шаровых мельниц и даты их ремонтного обслуживания.Межремонтный период для шаровой мельницы 1:tмр = (365*3 – 12*1 – 11*2 – 8)/(12+11+1) = 43,8дняКалендарные даты ремонтного обслуживания шаровой мельницы 1 (отсчитанные от начала ремонтного цикла и до конца 2005 года ) приведены в табл. 4.4Таблица 4.4Вид ремонтного обслуживанияДатаВид ремонтного обслуживанияДатаНачало цикла15.05.2003ТО730.11.2004ТО126.06.2003т712.01.2005т109.08.2003ТО824.02.2005ТО221.09.2003т809.04.2005т204.11.2003ТО922.05.2005ТО317.12.2003т905.07.2005т330.01.2004ТО1017.08.2005ТО413.03.2004т1001.10.2005т426.04.2004ТО1112.11.2005ТО508.06.2004т1126.12.2005т522.07.2004ТО603.09.2004т617.10.2004Календарные даты ремонтного обслуживания шаровой мельницы 2 (отсчитанные от начала ремонтного цикла и до конца 2005 года ) приведены в табл. 4.5Таблица 4.5Вид ремонтного обслуживанияДатаВид ремонтного обслуживанияДатаНачало цикла01.12.2002ТО812.09.2004ТО112.01.2003т826.10.2004т125.02.2003ТО908.12.2004ТО209.04.2003т921.01.2005т223.05.2003ТО1005.03.2005ТО305.07.2003т1018.04.2005т318.08.2003ТО1101.06.2005ТО401.10.2003т1114.07.2005т413.11.2003ТО1226.08.2005ТО526.12.2003т1209.10.2005т508.02.2004ТО1321.11.2005ТО622.03.2004т605.05.2004ТО717.06.2004т701.08.2004Годовой график планово-предупредительных ремонтов технологического оборудования трех агрегатов на 2005 год приведен в табл. 4.6 (в числителе вид ремонта, в знаменателе – продолжительность в днях).Таблица 4.6№№ОборудованиеДата начала ремонтного циклаВремя проведения ремонта в 2005 годуянварьфевральмартапрельмайиюнь1Конусная дробилка01.09.2003T/2TO/1T/2TO/12Шаровая мельница 115.05.2003T/2TO/1T/2TO/13Шаровая мельница 201.12.2002T/2TO/1T/2TO/1Продолжение таблица 4.6Время проведения ремонта в 2005 годуКоличество ремонтовОбщий простой оборудования, днииюльавгустсентябрьоктябрьноябрьдекабрьТОТКT/2TO/1T/2TO/144-12T/2TO/1T/2TO/144-12T/2TO/1T/2TO/1;К144120При непрерывном графике работы предприятия для пересчета продолжительности в часах принимается, что один рабочий день равен 24 часа. Трудоемкость ремонтных работ рассчитывается по отдельным агрегатам и суммируется:Трудоемкость ремонта конусной дробилки 6*2 + 10*4 = 52 чел. Дн.Трудоемкость ремонта шаровой мельницы № 1 3*4 + 16*4 = 76 чел.днТрудоемкость ремонта шаровой мельницы № 23*4 + 4*16 +1*80 = 156 чел. Дн.Итого по всему оборудованию 52 + 76 + 156 = 284