Экология. Очистка газовых выбросов сварочного участка методом фильтрования

В связи с высокой стоимости и отсутствие более дешёвых аналогов. Было принято решение заменить STATIFLEX 400-MS робота 2 и STATIFLEX 200-MS робота 1 на более дешевый вариант.
Рассчитаем требуемую производительность местного отсоса одного из роботов.
Теплота, выделяющаяся при сварке (по паспортным данным установки и проведенным замерам на предприятии):
.
Требуемый воздухообмен по избыткам явной теплоты для теплого периода (наибольший воздухообмен будет наблюдаться именно тогда).

где Gв и Gп - требуемые вытяжка и приток, кг/ч;
св - удельная массовая теплоемкость воздуха, равная 1,005 кДж/(кг-К);
tв и tп - температура соответственно удаляемого и приточного воздуха,°С, для соответствующего периода года.

где grad t = 1,05 - вертикальный градиент температуры (К/м); hрз - высота рабочей зоны помещения (м), принимается равной 2 м, если люди в помещении стоят;
tв = tвн+ Δt = 26 + 4,2 = 30,3°С
tп = tн = 22,3 = 22,3°С.

Плотность удаляемого воздуха:

Объем удаляемого воздуха с местным отсосом:
,
где ρв – плотность воздуха, кг/м3.
Загрязненность воздуха при сварке имеет среднюю величину 50 мг/м3.
Пылеемкость одной кассеты фильтровального аппарата составляет 30 кг.
Рассчитаем количество загрязнений, улавливаемых при работе местного отсоса:
,
где VМО1 – расход воздуха в местном отсосе от робота,
сзаг – концентрация загрязнений.
Рассчитаем материальный ресурс одной кассеты фильтровальной установки:
,
где А – пылеемкость кассеты фильтровальнойю
Учитывая, что робот запускается периодически, суммарное среднее время его работы в смены составляет примерно tсм = 3,5-4,5 часа, для расчета примем 3 часа. После загрязнения фильтра его нужно заменять или регенерировать (промывать). Промывка таких кассет не рекомендуется, поскольку они выполнены из целлюлозы (пропитанной бумаги), и от воздействия воды разрушаются и теряют свои защищающие фильтровальные свойства. Исходя из этого, рассчитаем число суток защитной работы фильтровальной кассеты и расход фильтровальных кассет за год работы цеха (учтем, что сварочных роботов два).
Число суток (цех работает в одну смену) одновременной работы фильтровальной кассеты:
,
где tсм – число часов работы системы в смену.
Количество фильтровальных кассет, требующих замены в год:
,
где Nуст – число установок.
Цена каждой кассеты при оптовой закупке составляет:
Wк = 19000 руб.
Годовые затраты на фильтровальные кассеты составят:

Для удешевления процесса очистки выбросного воздуха в системах местных отсосов предлагается заменить дорогостоящее импортное оборудование, которое дорого при установке, но еще и очень затратно при эксплуатации, на более простые фильтры очистки отечественного производства.
Фильтр очистки газовых выбросов, предлагаемый к установке, представлен на рисунке 28. Система очистки состоит из двух этапов.

Рисунок 28 – Короб для фильтровальной установки
Принципиально схема местного отсоса и производительность не меняется. Фильтровальная состоят из двух элементов защита от брызг (этой функции не было предусмотрено раньше) и фильтрация воздуха через фильтровальную кассету, показанные на рисунках 29 и 30.

Рисунок 29 – Фильтр воздуха.

Рисунок 30 – Фильтр защиты сварочных брызг

3.2 Расчет воздуховодов и подбор вентилятора


Рисунок 31. Расчетная схема
Воздух подается к фильтру воздуховодом длиной 3 м и отводится воздуховодом длиной 4,5 м (рис. 31).
Расход воздуха в воздуховоде составляет 12230 м3/час, то есть 3,4 м3/с.
Падение давления в воздуховоде может рассчитывается как сумма двух сопротивлений: линейного падения и падения давления в местных сопротивлениях
,
где – линейное снижение давления при трении;
– снижение давления в местных сопротивлениях.
Линейное падение представляет собой падение давления на прямолинейных участках трубопровода. Падение давления в местных сопротивлениях – это падение давления в арматуре (вентилях, задвижках, кранах и т.д.) и других элементах оборудования, размещенных неравномерно по длине воздуховода (коленах, переходах и т.п.).
В трубопроводах, транспортирующих жидкость или газы, линейные потери давления:

где Rл – удельное падение давления, т. е. падение давления, отнесенное к единице длины воздуховода, Па/м;
l – длина воздуховода, м.
Исходной зависимостью для определения удельного линейного падения в трубопроводе является уравнение Дарси

где λ – коэффициент гидравлического трения (безразмерная величина); v – скорость среды, м/с; ρ – плотность среды, кг/м3; dэ – внутренний диаметр воздуховода, м.
Полученная опытным путем зависимость коэффициента гидравлического трения труб от числа Re и относительной шероховатости хорошо описывается универсальным уравнением, предложенным А.Д.Альтшулем,

Принимаем значение абсолютной эквивалентной шероховатости для гофрированных гибких воздуховодов из оцинкованной стали.
При наличии на участке воздуховода ряда местных сопротивлений суммарное падение давления во всех местных сопротивлениях, Па, определяется по формуле:

где Σξ – сумма коэффициентов местных сопротивлений, установленных на участке; ξ – безразмерная величина, зависящая от характера сопротивления.
Примем скорость в воздуховоде 25 м/с.
Тогда требуемый диаметр составит:

Принимаем воздуховод диаметром 400 мм.
Тогда скорость воздуха в нем будет равна:
.
Коэффициент кинематической вязкости:
.
Критерий Рейнольдса:

Коэффициент трения:

Удельные линейные потери давления в трубопроводе по уравнению Дарси:

Суммарная длина обоих воздуховодов:
.
Потери давления по длине:
.
Местные сопротивления в системе и их коэффициенты:
1. вход воздуха в воздуховод (воздухозаборная насадка):
коэффициент ;
2. три плавных поворота:
коэффициент ;
3. выход воздуха:
коэффициент ;
4. фильтры:
коэффициент ;
Суммарный коэффициент местных сопротивлений:

Суммарное снижение давления в местных сопротивлениях:

Суммарное сопротивление системы:

Вентилятор подбираем по расходу воздуха, который составляет 22230 м3/час и требуемому напору 920 Па.
Устанавливаем вентилятор ВЦ-14-46-8 производительностью от 19 до 27 тыс.м3/час и напором 850-1620 Па.

Рисунок 31 – Вентилятор ВЦ-14-46-8

3.3 Эффективность очистки воздуха.

Основными параметрами агрегатов и воздухоочистительных систем считаются эффективность и гидравлическое (аэродинамическое) сопротивление. Эффективность характеризует концентрацию вредных примесей в воздухе на выходе из всей системы, а сопротивление говорит о затратах энергии на преодоление сил трения в воздуховодах и местных сопротивлений систем с использованием вентилятора.
Физический смысл эффективности очистки можно описать формулой:
,
где – массовая концентрация вредностей перед очисткой и после нее, мг/м3.
Если одной ступени очистки недостаточно для обеспечения в очищенном воздухе нормативных значений, используется последовательная многоступенчатая схема очистки, общая эффективность которой рассчитывается по формуле:

где η1, η2, ηn – эффективность каждого аппарата очистки в схеме.
При грубой очистке (используемой только как первая ступень) улавливается лишь крупная пыль (размером более 100мкм).
При средней очистке задерживаются не только крупные частицы более 100мкм, но и значительная часть мелких пылевых частиц. Остаточная концентрация пыли при этом составляет 30 -50 мг/м3.
При тонкой очистке улавливается мелкодисперсная пыль с размером частиц менее 10 мкм при остаточной концентрации 1-3 мг/м3.
В нашем случае предусматривается двухступенчатая очистка воздуха, удаляемого местными отсосами от сварочного робота. Первая ступень представляет собой металлическую мелкую решетку. Вторая фильтр кассетного типа.
Эффективность очистки воздуха от брызг составляет
ηбр = 64 % (по данным изготовителя)
Эффективность очистки воздуха от пылевых частиц и аэрозоля составляет
ηаэр = 99,3 % (по данным изготовителя)
Суммарная степень очистки воздуха составит:

Степень очистки нового оборудования достаточна.
Новое оборудование подобрано верно.

4 Технологическая часть

4.1 Специальная оценка условий труда

В качестве примера рассмотрим рабочее место монтажника системы вентиляции. Система вентиляции, рассмотренная в проекте, призвана удалять и очищать воздух от аэрозоля при сварке.
Опасными и вредными производственными факторами при монтаже системы вентиляции являются:
расположение рабочего места вблизи перепада по высоте 1,3 м и более;
повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;
повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;
вибрация;
шум;
травмы органов зрения;
ожоги открытых частей тела, увечья и т.п.
При наличии опасных и вредных производственных факторов, безопасность при монтаже инженерного оборудования зданий и сооружений должна быть обеспечена на основе выполнения содержащихся в организационно-технологической документации (ПОС, ППР и др.) следующих решений по охране труда:
организация рабочих мест с указанием методов и средств для обеспечения вентиляции, пожаротушения, выполнения работ на высоте;
методы и средства доставки и монтажа оборудования;
особые меры безопасности при травлении и обезжиривании трубопроводов.
Заготовка и подгонка воздуховодов должны выполняться в заготовительных мастерских. Выполнение этих работ на подмостях, предназначенных для монтажа воздуховодов, запрещается.
Установка и снятие перемычек (связей) между смонтированным и действующим оборудованием, а также подключение временных установок к действующим системам (электрическим, техническим и т.д.) без письменного разрешения генерального подрядчика и заказчика не допускаются.
Физические и химические факторы, сопровождающие работы с ручными инструментами: вибрация, шум, силовые характеристики, эргономические характеристики трудового процесса, температура рукояток, теплопроводность материала рукояток, параметры создаваемого микроклимата, содержание вредных веществ в рабочей зоне не должны превышать установленные гигиенические нормы безопасности ручных инструментов и работ с ними.
Для предотвращения воздействия вредных и опасных факторов на рабочих обеспечивается проведение паспортизации санитарно-технического состояния подразделений, разрабатываются и выполняются комплексные планы улучшения условий и охраны труда и санитарно-оздоровительные мероприятия. Совместно с руководителями подразделений служба охраны труда организует своевременное испытание, техническое освидетельствование и регистрацию различных механизмов.
Классификация производственных процессов может осуществляться по различным признакам.
Монтаж системы вентиляции относится к основным процессам.
С точки зрения характера протекания процессы при монтаже являются прерывными (дискретные), внутри которых этапы производственного процесса разделены временными интервалами.
По степени механизации монтаж системы отопления включает в себя ручные процессы, осуществляемые без применения механизмов, машинно-ручные процессы, предполагающие использование механизмов или механизированных инструментов с обязательным участием рабочего.
В зависимости от сложности работа монтажника является сложным процессом, состоящими из простых операций, выполнение которых направлено на производство конечного изделия либо его промежуточного блока.
Исходя из масштабов производства продукции одного типа, производственный процесс является индивидуальным, предназначенным для производства неповторяющейся продукции. Они требуют высокой квалификации рабочих и применения сложной многопрофильной техники.
Для обеспечения безопасности труда персонала при производстве работ по монтажу системы вентиляции к работам должен быть привлечен квалифицированный персонал.
Помещения, в которых производится непосредственный монтаж, должны своевременно освобождаться от строительного мусора и монтажных загрязнений для того, чтобы избежать травм, связанных с захламлением, заболеваний, связанных с запыленностью воздуха и пр.
Рабочие должны иметь спецодежду, соответствующую выполняемым работам и средства индивидуальной защиты. Например, при резке металлических предметов, лицо монтажника должно быть защищено от стружки металла; при работе с электроинструментом монтажник должен иметь перчатки для защиты от нагревающихся частей и т.д.
Вид естественного освещения – боковое (через оконные проёмы). Искусственное освещение – комбинированное: помимо общего освещения предусматривается местное в виде переносных мобильных светильников. Для ремонтных работ и осмотра оборудования в мало освещенных местах предусматривается переносное освещение напряжением 12, 36 В (фонари), выполненное во взрывобезопасном варианте.



4.2 Мероприятия по улучшению условий труда при работающих системах вентиляции

Для обеспечения нахождения людей в помещении, где находится оборудование системы вентиляции, должны быть предусмотрены следующие мероприятия:
Движущиеся части электродвигателей (приводы) вентиляторов должны быть оснащены специальным ограждением;
Для предотвращения людей электрическим током, корпуса электродвигателей заземлены;
Сопротивление самостоятельного заземляющего устройства не должно превышать в любое время года 0,5 Ом. (ГОСТ 12.1.030-2001 «Электробезопасность. Защитное заземление. Зануление»)
Назначение защитного заземления: снизить напряжение до безопасного уровня и предупредить поражение человека электрическим током. Заземляющим устройством называется совокупность электрического заземлителя, находящегося в непосредственном контакте с землей или ее эквивалентом, заземляющих проводов, служащих для соединения заземлителей и металлических частей электрооборудования. Заземляющие соединения выполняются из меди или другого эквивалентного ей металла.
Применение электровентиляторов в искробезопасном исполнении.
Для локализации последствий короткого замыкания, применяются установочные автоматы и плавкие предохранители.
У электрического щита должны находиться диэлектрические коврики и перчатки со штампом срока проверки.
Для обеспечения безопасности работы системы должны выполняться следующие условия:
Систему вентиляции можно пускать в работу только в случае полной исправности оборудования, входящего в состав системы. Установка должна быть остановлена при неисправном состоянии любого из элементов системы и вывешен плакат с надписью: «НЕ включать! Работают люди!»
Пульт управления контроля должен находиться в стене рядом с установкой. Во время работы системы должно вестись наблюдение за ее работой, по показаниям приборов и аварийно- предупредительной сигнализации.
К числу мероприятий, обеспечивающих снижение шума, создаваемого вентиляцией, относятся:
Включение в систему вентиляции шумоглушителей;
Присоединение вентиляторов к воздуховодам осуществляется с помощью гибких вставок;
Использование изоляции, которая обладает высокой звукопоглощающей способностью, малым объемным весом, не выделяет вредных газов в широком диапазоне температур;
Установка ребер жесткости на прямоугольных воздуховодах больших поперечных сечений;
Осуществляется акустическая обработка установки и оборудования, то есть применение звукоизолирующих и звукопоглощающих материалов, специально предназначенных для изоляции.
С целью предотвращения воздействия вредных веществ на людей, применяется комплекс мер по коллективной защите, которые можно разделить на технологические А, технические Б, медико-профилактические В и контрольные Г.
В таблице 2 приведена система мер защиты по предотвращению воздействия вредных веществ на людей.
Согласно ГОСТ 12.1.005 – 88* за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны должен устанавливаться контроль: непрерывный автоматический с сигнализацией о превышении максимально разовых ПДК- для веществ однонаправленного действия; периодический – для токсичных веществ и фиброгенной пыли. Периодичность контроля: III и IV класса опасности – 1 раз в квартал.
Таблица 2 Система мер защиты
Система мер защиты 1 2 3 4 Технологические меры
А Изменение технологии для замены используемых веществ на менее безвредные Применение безотходных технологий Примен. замкнутых технологий, то есть не сопровождающихся выделением вредных веществ в производственные помещения. Технические
Б Герметизация, направленная на сокращение или ликвидацию вредных выделений в помещение Вентиляция, обеспечивающая разбавление чистым воздухом Местные отсосы и вытяжные устройства Дистанционное управление Медико- профилактические
В Систематическое клиническое наблюдение за состоянием здоровья работающих Прохождение работающими периодических медицинских осмотров Санитарно-профилактическое обслуживание Контрольные
Г Оценка содержания в воздухе вредных газов и паров Техническое испытание и исследование винтеляционных установок Оценка эффективности пыле- и газоулавливающих установок





4.3 Защита окружающей среды

Установление системы вентиляции здания не связано с выделениями вредных газов и выбросами их в окружающую среду. Вентиляционные выбросы здания не являются вредными и токсичными и создают лишь некоторое температурное загрязнение окружающей среды, т.е. имеют несколько большую температуру, чем температура окружающей среды.
Назначение системы вентиляции цеха заключается в том, чтобы предотвратить загрязнение воздуха при сварке.
Воздух на очистку забирается местными отсосами и очищается на системе фильтрации.
Проект системы вентиляции не связан:
- с изменением (качественным и количественным) состоянием водных объектов (поверхностных и подземных вод) района размещения здания;
- изменением характера землеиспользования рассматриваемой территории, нарушением геологической среды;
- повышением уровня загрязнения почвенного слоя;
- воздействием на растительный и животный мир в процессе строительства и эксплуатации объекта;
- негативным изменением условий жизни населения в районе размещения объекта.
Данный проект не требует формирования качественно новой системы экологического мониторинга окружающей среды.
Однако при постоянной эксплуатации системы удаления и очистки воздуха при сварке требуется периодически заменять использованные фильтрующие кассеты на новые и их утилизировать.
Система вентиляции предприятий, оборудованных сварочными постами, неизменно включает в свой состав воздушные фильтры, которые призваны очищать воздух от сварочного аэрозоля и других загрязнений перед выбросом их в атмосферу или частичного возвращения обратно в цех. Со временем фильтры засоряются и приходят в негодность, из-за чего эффективная работа вентиляционной системы становится невозможной. Единственный выход из этой ситуации — замена воздушных фильтров на новые. После этого вентиляция предприятия вновь начинает работать должным образом.
Но отработанные воздушные фильтры нельзя просто выбросить на свалку, поскольку в их составе могут содержаться вредные вещества, которые могут нанести вред окружающей среде и здоровью человека. Пришедшие в негодность воздушные фильтры нужно утилизировать должным образом.
Утилизация отработавших вентиляционных фильтров может осуществляться несколькими способами:
1) термическое уничтожение, то есть сжигание отходов;
2) извлечение из фильтров компонентов и вторсырья, которые затем направляются на восстановление или сжигание;
3) дробление фильтров механическим способом, после отделяют механические составляющие, а все остальное сжигается.
В некоторых случаях до термического уничтожения использованные фильтры подвергаются обезвреживанию, чтобы снизить вероятный вред окружающей среде при размещении отходов на полигоне. Как правило, опасность представляет только сам фильтрующий элемент. Он извлекается из фильтра, дезактивируется и уничтожается.
Транспортировка таких отходов должна осуществляться в отдельной герметичной таре.

5 Охрана труда и пожарная безопасность

5.1 Пожарная безопасность

К основным видам техники, предназначенной для защиты от пожара, относятся средства сигнализации и пожаротушения.
Внутреннее пожаротушение организовано от водопровода при помощи двух пожарных кранов Ду 50, расположенных у выхода из здания.
Кроме того, в качестве первичных средств пожаротушения предусмотрена установка двух порошковых огнетушителей V = 5 л.
При возникновении пожара для эвакуации предусмотрен эвакуационный путь для быстрого и безопасного выхода людей за пределы опасной зоны. Для этого предусмотрены запасные выходы.
Мероприятия, обеспечивающие эвакуацию людей при пожаре:
для обеспечения эвакуации людей, расстояние между оборудованием должно быть не менее 1 м. Основные проходы в местах пребывания людей не менее 2 м;
обеспечение достаточного количества эвакуационных выходов (не менее 2);
обеспечение освещения на путях эвакуации;
около помещения имеются ручные пожарные сигнализаторы, дающие возможность при начале пожара, поднять тревогу.
в качестве средств пожаротушения используются огнетушители углекислотного типа ОУ-8.
Основное средство пожаротушения - вода. Норма расхода воды на внутреннее пожаротушение из расчета двух струй производительностью 2,5 л/с каждая и объема самого помещения. Установка для повышения давления в сети противопожарного водопровода расположена в подвале, в помещении водомерного узла.
Пусковые кнопки пожарной насосной установки следует устанавливать в шкафах у пожарных кранов. Одновременно с сигналом автоматического или дистанционного пуска насосов для противопожарных целей, открытием пожарного крана, должен поступать сигнал для открытия электрифицированной задвижки на обводной линии водомера на вводе водопровода и сигнал (светов ой или звуковой) помещении пожарного поста или другое помещение с круглосуточным пребыванием обслуживающего персонала.

5.2 Основные правила техники безопасности сварочного комплекса

К самостоятельной работе электросварщиком допускаются лица не моложе 18 лет, не имеющие медицинских противопоказаний, прошедшие профессиональное обучение и имеющие соответствующее квалификационное удостоверение по профессии «электросварщик», имеющие группу по электробезопасности не ниже ΙΙΙ, и прошедшие:
• Вводный инструктаж;
• Инструктаж по пожарной безопасности;
• Инструктаж по электробезопасности;
• Первичный инструктаж на рабочем месте;
• Стажировку на рабочем месте;
• Успешно сдавшие экзамен по безопасным методам и приемам выполнения работ.
Электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах обязан:
• Соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, установленного на предприятии.
• Соблюдать требования настоящей инструкции, инструкции по пожарной безопасности, инструкцию по электробезопасности.
• Соблюдать требования инструкций по эксплуатации оборудования.
• Использовать по назначению и бережно относиться к выданным средствам индивидуальной защиты.
Электросварщик на автоматических и полуавтоматических машин должен:
• Выполнять только порученную работу.
• Во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других.
• Не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к данной работе.
• Уметь оказывать первую медицинскую помощь пострадавшему при несчастном случае.
• Знать местоположение аптечек, первичных средств пожаротушения, главных и запасных выходов, путей эвакуации в случае аварии или пожара.
• Содержать рабочее место в чистоте и порядке.
Немедленно извещать своего непосредственного руководителя (мастера, менеджера производства) о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, об ухудшении состояния своего здоровья и здоровья своих товарищей.
Электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах обязан приступать к работе при соблюдении следующих требований безопасности:
место производства работ, а также нижерасположенные места должны быть ос-вобождены от горючих материалов в радиусе не менее 5 м, а от взрывоопасных материалов и установок – 10 м; протирочную и промасленную ветошь необходимо удалять из зоны попадания искр и брызг металла;
на рабочем месте запрещается держать одежду;
во время работ запрещается прикасаться или опираться на движущиеся части оборудования, а также находиться непосредственно в зоне работы захватных механизмов;
при работе на сварочных машинах обязательно использовать спецодежду и защитные очки, защитные перчатки;
на операциях, связанных с переносом деталей вручную, использовать за-щитные перчатки или рукавицы;
Запрещается работать на сварочных машинах при неисправной вытяжке;
Запрещается работать на машинах при поднятых защитных кожухах;
Во время работы защитные экраны/двери сварочного аппарата должны быть закрыты.
Нахождение внутри помещения сварочного аппарата при производстве сварочных работ запрещено.
При работе следить, чтобы провода электросварочных аппаратов были надежно заизолированы и защищены от механических повреждений и высоких температур.
В случае возникновения неисправности сварочного агрегата, сварочных проводов, электродержателей, защитного щитка или шлема-маски необходимо прекратить работу и сообщить мастеру. Возобновить работу можно только после устранения всех неисправностей соответствующим персоналом.
При застревании детали в машине выключить оборудование и сообщить об этом мастеру производственной смены.

Заключение

В данной работе выполнена оценка воздействия сварочного производства на окружающую среду.
Рассмотрены процессы, происходящие при сварке, классификация сварочных технологий. Выявлены механизмы образования сварочного аэрозоля, и вредные вещества, которые выделяются при этом.
В процессе работы описаны способы снижения воздействия вредных факторов на сварщика при проведении им сварочных работ.
Рассмотрена система удаления и очистки воздуха от аэрозоля, образующегося при сварочных процессах. Для сварочного участка предприятии спроектирована система вентиляции, направленная на безопасность и гигиеничность производства.
В технологическом разделе создана схема удаления и очистки воздуха, загрязненного сварочным аэрозолем, выбраны местные отсосы для всего оборудования предприятия, выбраны аппараты для очистки воздуха, удаляемого от сварочных постов.
Система очитки выбрана двухступенчатой: первая ступень – фильтр защиты от брызг, вторая ступень – фильтр тонкой очистки воздуха. Эффективность составит 99,75%, аэродинамическое сопротивление системы 920 Па.
Приняты принципиальные решения систем вентиляции цеха, выполнены расчеты расходов воздуха, выбраны сечения воздуховодов, выполнен аэродинамический расчет системы и подобран вентилятор. Рассчитана эффективность очистки воздуха и время защитного действия фильтровальных материалов, оно составило порядка 40-44 часов непрерывной работы фильтровальных элементов.
В последнем разделе рассмотрены вопросы безопасности жизнедеятельности при сварочном производстве.
Список использованных источников.

Алешин, Н. П. Новые цифровые технологии сварки ответственных изделий / Н. П. Алешин, Э. А. Гладков // Сварка и диагностика. – 2008. – № 4. – С. 8-10.
Зорин, Е. Е. Сварка. Введение в специальность / Е. Е. Зорин, Н. Г. Худолий. – М. : ООО «Недра-Бизнесцентр», 2004. – 232 с.
Лобанов, Л. М. Современные исследования и разработки ИЭС им. Е. О. Патона в области сварки и прочности конструкций / Л. М. Лобанов // Сварка и диагностика. – 2008. – № 4. – С. 4-8.
Лукьянов, В. Ф. Производство сварных конструкций (изготовление в заводских условиях) / В. Ф. Лукьянов, В. Я. Харченко, Ю. Г. Людмирский. – Ростов-на-Дону: ООО «Терра Принт», 2006. – 336 с.
Радченко, В. Г. Специфика производства сварных конструкций: учебное пособие / В. Г. Радченко; Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. – Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 1995. – 179 с.
Теория сварочных процессов (с основами физической химии): учебное пособие / В. Г. Радченко, В. П. Тимошенко, В. П. Петров, [ и др.]. под ред. М. В. Радченко; Алт.гос.техн. ун-т им. И. И. Ползунова. – Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 2006. – 209 с.
Сидоров, В. П. Введение в специальность инженера-сварщика: учебное пособие/ В. П. Сидоров. – Тольятти. Изд-во ТолПИ, 1992. – 59 с.
Зарембо Е.Г. Сварочное производство: Учебное пособие для вузов ж.-д. транспорта. – М.: Маршрут, 2005. – 240с.
Герасименко А.И. Основы электрогазосварки: Учебное пособие.- Ростов н/Д: Феникс, 2004. – 384с.
Сварка и резка материалов: Учебное пособие под ред. Ю.В. Казакова.- М.: «Академия», 2002.
Чернышов Г.Г. Технология электрической сварки плавлением: Учебник для студ. учреждений сред. проф. образования/Г.Г. Чернышов. – М.: Издательский центр «Академия», 2006. – 448с.
Виноградов В.С. Оборудование и технология дуговой и механизированной сварки.-М,: Высшая школа; «Академия», 2001.
Справочник электрогазосварщика и газорезчика: Учебное пособие/[Г.Г. Чернышов, Г.В.Полевой, А.П. Выборнов и др.]; под ред. Г.Г. Чернышова. – 3-е изд., стер. –М.: Изд. Центр «Академия», 2007. – 400с.
Никифоров Н.И. и др. Справочник газосварщика и газорезчика/ Н.И. Никифоров, С.П. Нешумова, И.А. Антонов. – 2-е изд., испр. – М.: Высшая школа, Изд.центр «Академия», 1997. – 239с.: ил.
Стеклов О.И. Сварка начала XXI века. IV Международная конференция по сварочным материалам стран СНГ. «Сварочные материалы. Разработка. Технология. Производство. Качество. Конкурентоспособность». Краснодар, 2007.
Маслов Б.Г., Выборнов А.П. Производство сварных конструкций: учебник для студ.учреждений сред.пр.образ. . – М.: Высшая школа, 2008.
Куркин С.А., Николаев Г.А. Сварные конструкции. Технология изготовления, механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве. – М.: Высшая школа, 2009.
Сварка в машиностроении: Справочник: 4 т./ Под ред. Г.А. Николаева. – М.: Машиностроение, 2008 – 79. – Т.1 – 4.
Блинов А.Н., Лялин К.В. Сварные конструкции. – М.: Стройиздат, 2009.
Проектирование сварных конструкций в машиностроении / Под ред. Куркина С.А. – М.: Машиностроение, 2005.
Виноградов В.С. Технологическая подготовка производства сварных конструкций в машиностроении. – М.: Машиностроение, 2008.
Катаев А.М., Катаев Я.А. Справочная книга сварщика. – М.: Машиностроение, 2005.












3