Разработка технологического процесса ремонта детали № 13-1007010-Б Клапан впускной

Для помещений авторемонтных предприятий характерна высокая пожароопасность. Чтобы не создавать условий для возникновения пожара в производственных помещениях запрещается:- допускать попадание на рабочее место топлива и масла;- пользоваться открытым огнем;- курить на рабочих местах;- класть пропитанную топливом или маслом ветошь на нагревающиеся элементы;Курение на территории и в производственных помещениях авторемонтного предприятия разрешено только в отведенных местах, оборудованных противопожарными средствами и надписью «Место для курения». На видных местах около телефонных аппаратов должны быть вывешены таблички с указанием телефонов пожарных команд, план эвакуации людей, автомобилей и оборудования на случай пожара и фамилии лиц, ответственных за пожарную безопасность.При работе в слесарно-механическом цеху АРП рабочим-станочникам помимо общих правил ТБ необходимо выполнять следующую инструкцию.Требования безопасности труда должны быть изложены в технологической документации всего технологического процесса, включая операции контроля, транспортирования, складирования объектов, обработки и уборки отходов производства.Помещения в цехе и на участке, пребывание в которых связано с опасностью для работающих должны быть отделены друг от друга изолирующими перегородками, иметь местную вентиляцию и знаки безопасности.Проезды и проходы в цехе и на участке должны быть обозначены разграничительными линиями белого цвета, шириной не менее 100 мм.Запрещается загромождать тарой, заготовками, деталями проходы, проезды и люки, а также устанавливать на них оборудование. Проходы, проезды, люки колодцев должны быть свободными и не загромождены заготовками, деталями, тарой.При работе на станках необходимо использовать средства индивидуальной защиты – защитные очки, индивидуальные щетки и специальную одежду, предназначенную для защиты кожи от воздействия масла, эмульсии и других жидкостей, используемых при обработке материалов резанием.Для предотвращения порезов стружкой, разлетающейся в процессе резания, необходимо применять устройства для изменения ее формы – завинчивания в спираль или дробление на отдельные элементы.Все оборудование, оснащенное электродвигателями, должно быть заземлено и проходить периодическую проверку на наличие заземления, при этом сопротивление заземления не должно превышать 4 Ом. Все провода и контакты оборудования и электроприборов, а также их токоведущие части необходимо надежно изолировать. Оборудование в цехе должно иметь аварийную кнопку «Стоп», обеспечивающую отключение от питания электродвигателей и пусковых устройств.Для питания светильников местного назначения с лампами накаливания должно применяться напряжение ниже 24 В.При работе на станке во избежание захватов одежды или волос рабочего необходимо следить за тем, чтобы его одежда и головной убор соответствовали требованиям безопасной работы – одежда не имела мотающихся концов, длинные волосы были убраны под косынку. Во избежание тяжелых травм, рабочему не следует пытаться что-либо делать в зоне обработки руками, не выключив станок.При обработке с большими режимами резания и резании с ударами возможна поломка режущего инструмента, вылет стружки и т.д. По этой причине за процессом обработки необходимо наблюдать вне зоны возможной траектории полета твердых частиц инструмента и вылета стружки. Рабочие зоны станка (зона движения столов, вращения каруселей, револьверных головок) должны иметь исправные ограждения, преграждающие туда доступ. Станочные приспособления должны быть исправными, обеспечивать надежный зажим заготовок на всем диапазоне режимов обработки, предусмотренной тех. процессом, а сами они должны надежно крепится к соответствующему элементу станка. Цеха основного производства относятся к особо-опасным помещениям.Категорически запрещается поддерживать или ловить рукой детали при обработке или их отрезке.Обрабатываемую поверхность необходимо располагать как можно ближе к опорному или зажимному приспособлению. Запрещается класть детали, инструмент и другие предметы на станину станка и крышку передней бабки. Следует не забывать после закрепления детали в патроне вынуть торцовый ключ, рукой провернуть патрон и, только убедившись в свободном вращении, включить станок. Строго запрещается тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающуюся часть станка или детали.2.6. Расчет годового объема работ, фондов времени и численности производственных рабочихГодовой объем работ Tгi, чел.-ч (н.-ч), определяется по формулеТгi = tinNКргде ti- трудоемкость восстановительной операции на единицу продукции (т.е. штучно-калькуляционное время на i-ю операцию), чел.-ч (н.-ч); n - количество одноименных деталей в агрегате или автомобиле; N -годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт. (по заданию);Кмр - маршрутный коэффициент ремонта детали (по заданию).Расчет годового объема работ будем вести по операциям и представим в табличной форме.Таблица 10. Расчет годового объема работ Номер и наименование операции Трудоемкость ti, чел.-ч (н.-ч)Количество одноименных деталей в агрегате n, шт.Годовая производств-еннаяпрограмма N, штМаршрутный коэффициент ремонта детали, КрГодовой объем работ Тгi, чел.-ч (н.-ч)005 Слесарная0,2855550,817199,28010 Шлифовальная0,016575,94015Моечная0,051799,82020Гальваническая0,0692483,75025Шлифовальная0,019683,93030Шлифовальная0,019683,93035Контрольная0,014503,94Всего0,387855550,8113930,6Только для слесарно-механического участка АРП без учета гальванических работ:0,318855550,8111446,9Годовые фонды времени рабочих определяют исходя из режима работыучастка.Различают два вида годовых фондов времени рабочего: номинальный и действительный.Номинальный годовой фонд времени рабочего Фн.р, ч, учитывает полное календарное время работы и определяется по формулеФн.р=[dк – (dв + dп)]tсм – tскnпгде dк,dв,dп- количество календарных, выходных и праздничных дней в году соответственно; tсм =8 - продолжительность рабочей смены, ч;tск=1 сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч ;nп=- количество праздников в году.Фн.р=[365 – (91+26)]*8 – 1*6 = 1978 ч.Действительный годовой фонд времени рабочего Фдф, ч, учитывает фактически отрабатываемое время рабочим в течение года с учетом трудового отпуска, потерь рабочего времени по уважительным причинам и определяется по формулеФд.р =([dк – (dв + dп + dо)]tсм – tскnп)ηргде dо=24 - продолжительность трудового отпуска, календарные дни;ηр= 0,97 - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.Фд.р =([365 – (91+26+24)]*8 – 6*1)*0,97 = 1732 ч.Списочная mсп чел, и явочная mяв чел, численность основных производственных рабочих определяется по формулам:=6,61, принимаем 7 человек.=5,78, принимаем 6 человек.2.7. Организация технологического процесса на участкеСлесарно-механический участок предназначен для восстановления деталей механической и слесарной обработкой, изготовления отдельных деталей нетоварной номенклатуры, которые не поставляются с заводов автомобильной промышленности, а также для удовлетворения внутризаводских нужд. Виды выполняемых работ на участке – дефектация, слесарные и станочные операции, в том числе шлифование, точение, растачивание, сверление, фрезерование, нарезание резьб, правка, опиловка, вырубкаи другие работы.Тип производства на участке – среднесерийное. Число рабочих – 7 человек. Участок работает в 1 смену.Технологический процесс на участке характеризуется следующими основными особенностями. Детали на участок подаются партиями с учетом технологических маршрутов со склада деталей, ожидающих ремонта, и других производственных участков (сварочно-термического, ремонта деталей двигателей, кузнечно-рессорного и др.). После слесарно-механической обработки детали поступают на участок комплектования или другие обрабатывающие участки (гальванический, сварочно-термический и др.). Часть деталей после подготовительной слесарно-механической обработки и восстановления на других участках (гальванический, сварочно-термический и др.) возвращается на слесарно-механический участок для окончательной (финишной) обработки. Заготовки для изготовления деталей подаются с заготовительного участка (отделения). Изготовленные детали подаются на комплектование.3. Конструкторская часть3.1. Описание конструкции и принципа действия приспособленияСпроектированное приспособление (рис. 2) предназначено контроля радиального биения стержня клапана.Рисунок 2. Приспособления для контроля радиального биения стержня клапана. 1 – скоба прижимная; 2 – плита; 3 – стойка держателя; 4 – основание держателя; 5 – державка; 6 – упор; 7 – призма; 8 - винт прижимной; 9 – винт зажимной; 15 – болт; 16 – шайба; 20 – индикатор 1МИГ-0.Конструктивно оно представляет из себя плиту 2 с установленной на ней призмой 7 и основанием держателя 4. В основание держателя вставлена державка 5, к которой с помощью винта зажимного крепится индикатор 1МИГ-0 (поз. 20). Для регулировки индикатора по высоте служит винт прижимной 8. На призму кладется контролируемый клапан и фиксируется скобой прижимной 1. Фиксация обеспечивает свободное вращение стержня клапана вокруг своей оси, однако не позволяет случайным движением сбить его с призмы.Индикаторная головка закрепляется так, чтобы она касалась стержня вала. Вал вращается от руки вокруг своей оси и по показанием индикатора можно судить о величине его радиального биения. данное приспособление универсально и позволяет контролировать радиальное биение клапанов любых двигателей.Чертеж приспособления представлен в графической части работы.ЗаключениеВ данной работе нами был спроектирован технологический процесс восстановительного ремонта клапана впускного 13-1007010-Б автомобиля ГАЗ-53. Для этого была проанализированы условия ее работы в узле, назначение и испытываемые нагрузки. На основании ведомости дефектов были определены поверхности, для которых требуется выполнить восстановительный ремонт, включающего в себя восстановление стержня клапана, а также устранение деформации стержня. Основываясь на сведениях о материале детали, ее габаритах, а так е характере поверхностей были проанализированы возможные методы ремонта и, как наиболее рациональные, выбраны для первого дефекта – шлифовка в ремонтный размер; для второго дефекта – правка стержня с последующей шлифовкой рабочей фаски. Для разрабатываемого тех. процесса нами были составлены схемы технологического процесса, определены потребные припуски, допуски и промежуточные размеры и разработан план технологических операций, выбрано все необходимое оборудование, режущий и мерительный инструмент.Для разработанных операций было произведен расчет их параметров и режимов, а затем выполнено техническое нормирование и рассчитана их трудоемкость. На основании произведенных расчетов нами была определена годовая трудоемкость работ и потребное число рабочих на слесарно-механическом участке.В работе были перечислены виды выполняемых работ и изложены принципы организации производственного процесса на слесарно-механическом участке.В качестве специального приспособления в работе было предложено контрольно-измерительное индикаторное приспособление для измерения биения стержня клапана и выполнен его чертеж.Для разработанного тех. процесса выполнен альбом технологических карт (см. Приложение).Таким образом, в выполненной работе содержится вся необходимая информация по технологическому процессу для выполнения восстановительных работ ремонта клапана впускного 13-1007010-Б автомобиля ГАЗ-53.Список использованной литературы1.Скепьян С.А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование. Минск, «Новое знание», 2011.2 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. «Ремонт автомобилей и двигателей» М.: «Академия» 2003.3.Г.А. Малышев. Справочник технолога авторемонтного производства. М.: «Транспорт» 1977.4.Румянцев С.И. "Ремонт автомобилей". М.: Транспорт. 1998.5.Шадричев В.А. "Ремонт автомобилей". М.: Высшая школа. 1970.6.Воробьёв Л.Н. "Технология машиностроения и ремонт машин". М.: Высшая школа. 1981.7. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т / под ред. А.Г. Косиловой и Р.Г. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986. Т.1, Т.2.8.Раскатов В.М. "Машиностроительные материалы. Краткий справочник". М.: Машиностроение. 1980.9.Григорченко П.С. "Оборудование для ремонта автомобилей. М.: Транспорт. 1978.10.Справочник технолога автомобильного производства. Под редакцией Малышева А. Г. М.: Транспорт, 1977.11.Клепанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И. Ремонт автомобилей - М.: «Транспорт», 1968.