Проектирование тех процесса

Норма штучного времени:Тшт=То+Тв+Тобсл+ Тотд=3,96+4,07+0,28+0,16=8,47 мин.Описание операцииВ начале работы станочник обязан проверить исправность станка. Все трущиеся части станка должны быть смазаны, движущиеся части должны быть отрегулированы.После установки патрона на стане, необходимо установить режущие инструменты, для этого выполняют ряд работ:- протирают опорные поверхности держателя;-резец устанавливается с минимальным вылетом обычно не более 1,5 толщины его стержня (во избежание появления вибраций), перпендикулярно линии центров и точно по их высоте. - осуществляется правильность проверки резца по высоте, данная настройка осуществляется в следующей последовательности: в пиноль задней бабки вставляется центр, после подводят вершину резца к вершине центра, далее производится регулировка посредством мерных пластинок.- производится закрепление резца не менее чем двумя болтами при повороте торцового ключа двумя руками.Заготовка устанавливается в трехкулачковом патроне, закрепление осуществляется за наружную цилиндрическую поверхность с упором по торцу.Следующим этапом осуществляется настройка станка на размер методом пробных ходов и промеров, последовательность настройки следующая: резец подводится к вращающейся детали до касания к ее поверхности, затем отводится вправо. Деталь вручную протачивается на длину 5—7 мм, останавливается и производится замер диаметра проточки. Если диаметр оказался больше требуемого, процесс повторяется с новой глубиной резания, пока не будет получен необходимый размер. После этого включается автоматическая подача, и деталь протачивается по всей длине.При изготовлении нескольких одинаковых изделий установка резца на глубину производится только для первой детали. После обточки первой детали она снимается без нарушения установки резца, суппорт отводится в правое положение, устанавливается новая деталь и обработка ее производится без дополнительной наладки. Проверка производится только для компенсации износа резца.ПриспособлениеПри выполнении токарно-винторезной операции, применяется трехкулачковый патрон 7100-0011 ГОСТ 2675-80.Трехкулачковыйсамоцентрирующий патрон предназначен для закрепления деталей круглой или шестигранной формы.Принцип работы патрона заключается в том, что кулачки 1 перемещаются при помощи диска 3 с архимедовой спиралью. В витки этой спирали входят нижними выступами кулачки. На обратной стороне диска нарезано коническое колесо 3, с которым соединены три конических зубчатых колеса 2. При повороте ключом одного из них поворачивается и коническое колесо диска и посредством спирали перемещает по пазам корпуса патрона одновременно и равномерно все три кулачка; в зависимости от вращения в ту или иную сторону кулачки приближаются или удаляются от центра, соответственно зажимая или освобождая деталь. Кулачки изготовляют обычно трехступенчатыми, для повышения износостойкости их закаливают.Рис. 11.1. Патрон трехкулачковыйСредстваизмеренияВ процессе выполнения токарной операции производится обработка торцовой поверхности и внутренних поверхностей. Для контроля линейных размеров применяется штангенциркуль ШЦ-I-150-0.05 ГОСТ 166-89;Для контроля размеров отверстия ø268H7, применяется предельный калибр-пробка выполненную по ГОСТ 18360-93.Предельные калибры для отверстий называются калибрами-пробками и представляют собой стержень с двумя цилиндрами. Один цилиндр имеет наименьший предельный размер отверстия и называется проходным, второй имеет наибольший предельный размер и называется непроходным концом калибра. Пользование предельными калибрами обеспечивает полную взаимозаменяемость деталей и не требует высокой квалификации рабочего и контролера.Калибры-пробки состоят из корпуса и рабочей части.Вставки и насадки калибров-пробок должны изготовляться из стали марки Х по ГОСТ 5950—73 или ШХ15 по ГОСТ 01-78.Допускается изготовление вставок и насадок для калибров:- всех видов, кроме неполных калибров-пробок, получаемых штампованием, из стали марок У10А или У12А по ГОСТ 1435-74;- диаметром более 10 мм из стали марок 15 или 20 по ГОСТ 1050—88.Для контроля наружной и внутренней фаски 1х45 – шаблон для контроля фасок.Для контроля освобождения применяется специальный шаблон.Для контроля параметров шероховатости – образцы шероховатости для токарных работ по ГОСТ 9378-93.ЗаключениеВыбранный технологический процесс позволяет изготовить деталь за исполнением всех размеров, размерных допусков, а также допусков форм и расположений, также данный технологический процесс позволяет изготовить деталь за минимальное количество установов, что экономически более целесообразно.Основными этапами проектирования являлось: выбор метода получения заготовки, отработки детали на технологичность, базирование заготовки в процессе обработки и составление маршрута обработки, расчета режимов резания и норм времени на заданную операцию.Вконструкторскойчастикурсовогопроектарассмотреноустройствоипринципработыустановочногоприспособления,мерительногоинструмента,режущегоинструментадлятокарнойоперации.СписокиспользованныхисточниковАнтонюкВ.Е.Конструкторустаночныхприспособлений.Справоч.пособие.Минск:Беларусь,1991.400с.АнурьевВ.И.Справочникконструктора–машиностроителя:Т.1.8–еизд.,перераб.идоп.М.:Машиностроение,2001.920с.АндреевВ.И.Проектированиетехнологическойоснасткимашиностроительногопроизводства.М.:Высш.шк.,1999.415с.АфонькинМ.Г.,МагницкаяМ.В.Производствозаготовоквмашиностроении.Л.:Машиностроение,1987.256с.БалабановА.Н.Краткийсправочниктехнолога–машиностроителя.М.:Изд–востандартов,1992.461с.ВареникЛ.И.,НовиковА.Н.Шпиндельныеузлыметаллорежущихстанков.М.:ВНИИТЭМР,1991.224с.ГорбацевичА.Ф.Курсовоепроектированиепотехнологиимашиностроения/А.Ф.Горбацевич,В.АШкред.5-еизд.,стер.,перепеч.с4-огоизд.1983г.М.:Высш.шк.,2007.256с.Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. Т2. М.: Машиностроение, 1986.Методическиеуказанияиконтрольныезаданиядляпроведенияиндивидуальнойработысостудентами(РП)ивыполненияконтрольно-курсовойработы(ККР)потеме«Определениеприпусковнамеханическуюобработку»студентамиспец.07.01и12.01(колледжа)/Разраб.КовалеваИ.Г.,ШейнинГ.М.,БобковМ.Н.,Тула:ТулГТУ,1994.29с.