Проектирование технологии изготовления кронштейна спутника

Основное время рассчитывается по формуле:,где, – длина рабочего хода инструмента, мм; - длина перебега инструмента, мм;– частота вращения шпинделя, об/мин; - подачи, мм/об.Переведем подачу (мм/зуб) в (мм/об):,где, – число зубьев фрезы.Подставляем данные в формулу и получаем: мм/об.Последовательное фрезерование 3-х поверхностей: мин.Основное время на всю операцию складывается из суммы времени на переходы.Определим общее основное время для 010 операции: мин.Штучное время определяется по формуле:,где, – основное время; – вспомогательное время; – время на организационное обслуживание рабочего места; – время на техническое обслуживание рабочего места; – время на отдых и личные надобности рабочего.Для серийного производства дополнительно рассчитывается подготовительно-заключительное время и норма штучно-калькуляционного времени по формуле:,где, – число деталей в партии.Размер партии деталей определяется по формуле:,где, – годовой выпуск деталей; – число запусков в год.Отсюда, находим:.Вспомогательное время на установку и снятие заготовки специальное приспособление с выверкой: 0,3 мин.Время на выполнение перехода при длине холостого хода будет равно 0,2 мин.Время на измерение заготовки будет равно – 0,2 мин.Отсюда, вспомогательное время определяется: мин.Оперативное время определяется по формуле: мин.Время на организационное и технической обслуживание, на отдых и личные надобности составляет 10% от оперативного времени: мин.Отсюда, можно определить норму штучного времени: мин.Время на наладку станка равно - 13,5 мин.Время на подготовку к работе равно - 10,0 мин.Отсюда, подготовительно-заключительное время равно: мин.Отсюда, норма штучно-калькуляционного времени равна: мин.Рассчитаем основное время для 015 операции.Основное время рассчитывается по формуле:,где, – длина рабочего хода инструмента, мм; - длина перебега инструмента, мм;– частота вращения шпинделя, об/мин; - подачи, мм/об.Переведем подачу (мм/зуб) в (мм/об):,где, – число зубьев фрезы.Подставляем данные в формулу и получаем: мм/об.Фрезерование продольной поверхности: мин.Количество проходов – 2.Фрезерование торцевой поверхности: мин. Количество проходов – 1.Сверление отверстия: мин. Количество проходов – 1.Зенкерование фаски: мин. Количество проходов – 1.Нарезание резьбы метчиком (предварительно): мин. Количество проходов – 2.Нарезание резьбы метчиком (окончательно): мин. Количество проходов – 2.Основное время на всю операцию складывается из суммы времени на переходы.Определим общее основное время для 015 операции:мин.Штучное время определяется по формуле:,где, – основное время; – вспомогательное время; – время на организационное обслуживание рабочего места; – время на техническое обслуживание рабочего места; – время на отдых и личные надобности рабочего.Для серийного производства дополнительно рассчитывается подготовительно-заключительное время и норма штучно-калькуляционного времени по формуле:,где, – число деталей в партии.Размер партии деталей определяется по формуле:,где, – годовой выпуск деталей; – число запусков в год.Отсюда, находим:.Вспомогательное время на установку и снятие заготовки специальное приспособление с выверкой: 0,3 мин.Время на выполнение перехода при длине холостого хода будет равно 0,6 мин.Время на измерение заготовки будет равно – 0,4 мин.Отсюда, вспомогательное время определяется: мин.Оперативное время определяется по формуле: мин.Время на организационное и технической обслуживание, на отдых и личные надобности составляет 10% от оперативного времени: мин.Отсюда, можно определить норму штучного времени: мин.Время на наладку станка равно - 17,2 мин.Время на подготовку к работе равно - 10,0 мин.Отсюда, подготовительно-заключительное время равно: мин.Отсюда, норма штучно-калькуляционного времени равна: мин.По аналогии будут рассчитаны остальные данные по нормированию и все данные сведены в таблицу 2.10.2.10 Выбор оснасткиВ качестве оснастки будем применять станочное приспособление на базе УСПО (универсально-сборная и переналаживая оснастка). Комплекс универсально-сборной и переналаживаемой оснастки является новой системой переналаживаемого типа. Оснастка УСПО предназначена для сборки приспособлений в серийном производстве деталей мелких и средних размеров на станках фрезерно-сверлильно-расточной групп.Комплект элементов УСПОпредназначен для компоновки приспособлений длябазирования и закрепления заготовок при обработке их на станках с ЧПУ, многоцелевыхстанках, ГПМ и ГПС в условиях серийного производства.Комплект УСПО содержит 3 серии элементов: - серия 8 (крепежМ8,шаг 20 мм);- серия 12 (крепеж М12, шаг 30 мм);- серия 16 (крепежМ16, шаг 40 мм).Комплект включает различные по функциональному назначению элементы (рисунок 2.4) (детали и сборочные единицы):- базовые угольникии плиты, которые служат основанием приспособления;- корпусные (подкладки, опоры, прокладки, планки для сбора корпуса приспособления);- направляющие (установы,призмы, пальцы,планки, установочные втулки для создания баз и направления режущего инструмента);- зажимные (тисочные губки, прихваты, прижимы для закрепления заготовок);- крепежные (шпильки,винты, гайки, предназначенные для сборки приспособлений изакрепления заготовки);- средства механизации (гидроцилиндры, арматура, рукава, гидроаккумуляторы, разъемныесоединения).Из УСПО можно собрать практически любое приспособление.В нашем случае, УСПО будет состоять из гидроплиты, на которую установлен гидроцилиндр 2-х стороннего действия, базовые поверхности – опорные пальцы. Рисунок 2.4 – Комплект элементов УСПОа – пневмогидропреобразователь; б - гидроплиты; в - гидроблоки; г - гидроцилиндры одностороннего и двухстороннего действия; д – гидравлическое зажимное устройство3 Конструкторская часть3.1 Расчет и проектирование режущего инструментаВыполним расчет и проектирование концевой фрезы.Фрезерный инструмент с точки зрения определения конструктивных параметров следует отнести к группе инструментов, формообразование которыми осуществляется режущими кромками, расположенными на производящей поверхности. Специализация зубьев на черновые и чистовые у фрезерного инструмента отсутствует. Режущие кромки сначала выполняют черновую обработку, а затем чистовую. Основными параметрами, формирующими конструкцию фрезерного инструмента, являются: диаметр фрезы;число и форма зубьев фрезы;параметры крепежной части; длина и ширина рабочей части.В качестве проектируемого инструмента будет рассчитывать концевую фрезу для фрезерования контура заготовки.Обоснование выбора материала фрезы.Исходя из твердости обрабатываемого материала (сталь 12Х18Н10Т в состоянии поставки) - , принимаем решение о материале для изготовления фрезы - быстрорежущая сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73.Расчет, назначение конструктивных размеров фрезы.Диаметр концевой фрезы определяется по формуле:,где, – допустимый прогиб оправки. Принимается равным в пределах . Принимаем, . – вылет фрезы. Принимаем равным мм.Остальные данные принимаем из п. 2.9.1.2.Подставляем данные в формулу и получаем:мм.Тогда, принимаем ближайшее значение согласно ГОСТ 17025-71. Отсюда, принимаем, мм. Расчет числа зубьев фрезы из условия равномерности фрезерования. Число зубьев определяет производительность обработки и рассчитывается по формуле:,где, – угол контакта фрезы с заготовкой, который определяется по формуле:.Подставляем данные в формулу и получаем:.Тогда, угол при значении равен . – коэффициент равномерности фрезерования. Принимается равным и должны быть целые числа. Принимаем, .Подставляем данные в формулу и получаем: зубьев.Обоснование выбора геометрических параметров фрезы.Угол наклона стружечной канавки принимается в пределах . Для принимаем [12, стр. 27]. Концевая фреза - нормально заточенная [12]:По расчетным данным сделаем чертеж фрезы и приведем его в графической части курсового проекта.ЗаключениеВ курсовом проекте был разработан технологический процесс механической обработки детали «Кронштейн» для условий мелкосерийного производства. В ходе выполнения курсового проекта был рассмотрен чертеж детали, произведен анализ соответствия чертежа требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД), а также был выполнен анализ технологичности конструкции детали.Для определения рациональной заготовки, был выполнен анализ возможности из 2 вариантов (поковка и прокат), а также, проведен расчет и выявлена наиболее выгодная с экономической точки зрения заготовка. Чертеж заготовки выполнен согласно ЕСКД и приложен к графической части работы.В курсовом проекте были выполнены следующие расчеты:- режимы резания на 2 операции;- нормирование на 2 операции;- припуски аналитическим методом для одной поверхности;- фреза концевая.Графические материалы, которые разработаны для курсового проекта были выполнены и оформлены при соблюдении правил ЕКСД и ЕСТД (единая система технологической документации). В графическую часть курсового проекта входят следующие рабочие чертежи:- рабочий чертеж детали (формат А2);- чертеж заготовки - поковки (формат А2);- маршрутная технология обработки детали (формат А1);- чертеж режущего инструмента (фреза концевая) (формат А2).Комплект технологической документации на технологический процесс состоит из следующей документации:- маршрутной карты;- операционных карт;- карт эскизов.Можно сделать вывод, что тема курсового проекта раскрыта, поскольку была приведена вся необходимая информация, выполнены расчеты, а также разработаны чертежи и технологический процесс механической обработки детали «Кронштейн».Библиографический список1. Технология машиностроения, А.А. Маталин, Машиностроение, 1985 г.2. Справочник технолога машиностроителя под редакцией А.Н. Малова, Т1 и Т2, М, Машиностроение, 1972 г.3. Приспособления для металлорежущих станков, А.К. Горошкин, М, Машиностроение, 1971 г.4. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред, М., Альянс, 2007 г.5. Справочник технолога-машиностроителя, под редакцией Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К., Т.1 и Т2, М, Машиностроение, 2003 г.6. Атлас контрольно-измерительных приспособлений, Ю.С. Степанов, Б.И. Афанасьев, М., Машиностроение, 1998 г.7. Режимы резания металлов, Барановский Ю.В., М.,НИИТавтопром, 1995 г.8. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. – 7-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1992.- ил.9. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. Изд. 6-е. М., Машиностроение, 1971.-384 с.10. Классификатор технологических операций машиностроения и приборостроения, М., Издательство стандартов, 198611. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1990. – 512 л.: ил.12. Морозов В.В., Григорьев С.Н., Схиртлидзе А.Г., Фрезерный инструмент, Владимир, издательство ВлГУ, 2014 г. 214 с.Приложение 1 Маршрутный технологический процессПриложение 2 Операционный технологический процессПриложение 3 Графическая часть работы