Разработка маршрута изготовления детали

D – диаметр заготовкиD – диаметр детали(12.2)2) Подача S при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. При черновом наружном точении резцами с пластинами из твердого сплава и быстрорежущей стали для стали 45 выбираем подачу S=0,5мм/об.3) Скорость резания м/мин при наружном продольном и поперечном точении рассчитывается по эмпирической формуле:(12.3)Cv – постоянная для табличных условий.T– стойкость режущего инструмента.xv, yv, m– показатели степениКv– поправочный коэффициент на скорость резания, является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки , состояния поверхности , материала инструмента .Кv– поправочный коэффициент на скорость резания, является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Кmv, состояния поверхности Knv, материала инструмента Kuv.(12.4)Коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, KГ=0,8 показатель степени nv=1.Knv =1Kuv = 0,9(12.5)Скорость резания:(12.6)4) Частота вращения шпинделя:(12.7)(12.8)Корректируем частоту вращения по паспорту станка и принимаем nф = 500 мин-15) Фактическая скорость резания: (12.9)(12.10)6) Определим главную составляющую силы резания:(12.11)где по табл.22 выбираем: Поправочный коэффициент на силу резания: (12.12)(12.13)KM.P - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала.Для режущей части из твердого сплава не учитывается (коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента).(12.14)7) Расчет крутящего момента:(12.15)(12.16)8) Мощность резания:(12.17)(12.18)Проверяем достаточность мощности главного привода станка:Nшп = 7,5 кВтУ станка 16К20Ф3 мощность следовательно обработка возможна.9) Основное время:(12.19)где – расчетная длина рабочего хода инструмента, мм;длина обрабатываемой поверхности l=294 мм;врезание резца: (12.20)(12.21)перебег резца: мм, принимаем =2мм;- число рабочих ходов в переходе;(12.22)(12.23)Все вычисленные в пункте данные записываем в таблицу 2.2 .Чистовую обработку и операции для других поверхностей записываем в табличном виде.Таблица 2.2.Режимы резания № № перехода Припуск, мм t, мм s, мм/об n, об/мин υ, м/мин 025 1 (фрезеровать торцы 5и6 одновременно)3,15 3,15 0,16 мм/зуб 1000 180 2 (сверлить центровые отверстия 10,12 одновременно)- 4,3 0,1 800 25 0301(точить поверхность 1)1.4 1,4 1 630 128 2(точить поверхности2,3)1,4 1,4 0,8 800 149 0351(точить поверхности7,8,9)1,25 0,5 0,5 1000 139 2(точить поверхность 8) 0,2 0,2 0.1 1000 124 2(точить поверхность 9) 2,3 2,3 0,8 800 142 040 2 (точить фаски 15,20,25) 2,3 2,3 0,5 630 104 045 3 нарезатьрезьбу М20 поверхность31,4 1,4 1,2 630 127 050 Переустановить. Точить поверхность 4 - 0,5 0,2 800 36 - 0,5 0,2 800 45 055Сверлить отверстие 110,5 0,5 0.075 1600 101 2 расточить отверстие 11) 2,2 2,2 0,075 800 50 0601 нарезать резьбу М20х2.50,5 0,5 0,42 500 49 065 1 фрезеровать лыску 27 мм на поврехность 4) 2,2 2,2 0,125 800 90 0751 (сверлить отверстие 16) - 0,5 0,2 800 33 2.3 Расчет норм времени операций техпроцесса.Техническое нормирование — установление норм времени на выполнение отдельной работы или нормы выработки в единицу времени. Определим и запишем все нормы времени для операции 025 в таблицу.Техническая норма времени определяется по формуле:t_(ш-к)=t_(шт.)+t_(п-з)/n (2.3.1)tшт. – норма штучного времени,tп-з – норма подготовительно –заключительного времени,n – кол-во деталей в партии.Определим норму штучного времени по формуле:t_шт=t_о+t_в+t_обс+t_отд (2.3.2)tо – основное технологическое время,tв – вспомогательное время,tобс – время на обслуживание рабочего места,tотд – время на отдых и естественные надобности.Основное технологическое время:T_o=(L×i)/(n_(ст.)×S_(ст.) ) (2.3.3)L – расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, ммi – число рабочих ходов режущего инструмента,nст. –частота вращения шпинделя станка, принятая по паспорту, об/мин-1Sст. – подача по паспортных данным станка.Вспомогательное время:T_В=T_уст+T_(з.о)+T_уп+T_из (2.3.4)Основное технологическое время:T_01=(297,7×1)/(500×0,5)=1,19 мин. (2.3.5)T_02=(297,7×1)/(630×0,6)=0,78 мин. (2.3.6)T_03=(50,7×1)/(315×0,35)=0,45 мин.(2.3.7)T_04=(50,7×1)/(400×0,4)=0,31 мин. (2.3.8)T_05=(50,7×1)/(600×0,2)=0,42 мин. (2.3.9)T_06=(8,7×1)/(400×0,4)= 0,05мин. (2.3.10)T_07=(6,7×1)/(500×0,4)=0,03 мин (2.3.11)T_08=(28,7×1)/(400×0,4)=0,17 мин. (2.3.12)T_09=(28,7×1)/(400×0,2)=0,35 мин. (2.3.13) ƩT_0=1,19+0,78+0,45+0,31+0,42+0,05+0,03+0,17+0,35=3,75 мин. (2.3.14)Определяем состав подготовительно – заключительного времени: наладка и установка приспособления – 9 мин; получение инструмента и приспособления до начала работы и сдача их после завершения – 7 мин; установка резца – 2 мин. [2]t_(п-з)=9+7+2=18 мин. (2.3.15)Время, затраченное на установку и снятие детали, закрепления ее и открепления:T_(у.с)+T_(з.о)=0,08+0,11=0,19 мин. Время на приемы управления: включить и выключить станок кнопкой 0,01 мин; время на поворот резцовой головки на следующую позицию 0,04; подвести или отвести инструмент к детали 0,06. t_уп=0,01+0,04+0,06=0,11 мин. (2.3.16)Время, затраченное на измерение детали равно 0,2 мин; при 40% контролируемых деталей, получим:T_из=(0,2×40)/100=0,08 мин. (2.3.17)Вспомогательное время:t_в=0,08+0,11+0,11+0,08=0,38 мин. (2.3.15)Оперативное время:T_оп=T_о+T_в (2.3.16)T_оп=3,75+0,38=4,13 мин. (2.3.17)Время на обслуживание рабочего стола и отдыха составляет 6% оперативного времени, тогда:T_(об.от)=(4,13×6)/100=0,24 мин. (2.3.18)Время на обслуживание в массовом и крупносерийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание и времени на техническое обслуживание t_обс=0,361+011=0,47 мин. (2.3.19)Штучное время:t_(шт.)=3,75+0,38+0,47+0,24=4,84 мин. (2.3.20)Штучно – калькуляционное время:T_(ш-к)=4,84+18/75=5,08 мин (2.3.21)Таблица 17 – Технические нормы времениНомер и наименование операцииТоТВТопТобТотТштТп-зnТш-кТу.с+То.зТупТизТтехТорг025 токарная3,750,190,110,084,130,3610,110,244,8418755,08ЗаключениеВ результате выполнения курсовой работы был разработан технологический процесс изготовления детали "Шток" в условиях серийного производства. Технологический процесс включает в себя: закалку и отпуск, операции токарной обработки, сверление отверстий, точение канавок. Был выбран необходимый режущий и мерительный инструмент, технологическое оборудование, оснастка. Также были рассчитаны режимы резания и назначены нормы времени на проектируемые операции. Основной технологической задачей являлось получение размеров детали с заданной точностью, обеспечение качества поверхности изделия, а также обеспечение допусков формы и взаимного расположения поверхностей. Данные требования были полностью выполнены. Точность размеров: данные требования были выполнены при проведении обработки в несколько этапов в соответствии с технологическим процессом. Точность формы: особых требований к точности формы не предъявлялось. По результатам проектирования, можно утверждать, что погрешности формы не превышают полей допусков на соответствующие размеры, так как она достигается за счет проведения обработки в несколько этапов в соответствии с технологическим процессом. Точность взаимного расположения: допуск торцевого и радиального биения обеспечивался за счет получистовой и чистовой обработки от технологической базы, которая также является технологической базой при обработке конструкторской базы- цилиндрической поверхности .Качество поверхностного слоя: шероховатость основных наружных поверхностей Ra 1.6 и Ra0,8 обеспечивается на этапе предварительного и чистового шлифования соответственно. Список литературыТехнология машиностроения. Часть 1. Проектирование технологических процессов: Учеб. пособие/ Э.Л.Жуков, И.И.Козарь, Б.Я Розовский, В.В. Дегтярев, А.М. Соловейчик; под. ред. С.Л. Мурашкина, СПб. Изд-во СПбГТУ, 2001. 498с. Технология машиностроения. Часть 2. Правила оформления технологической документации: Учеб. пособие/ Э.Л.Жуков, И.И.Козарь, Б.Я Розовский, В.В. Дегтярев, А.М. Соловейчик; под. ред. С.Л. Мурашкина, СПб. Изд-во СПбГТУ, 2001. 59с. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/ под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова, 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. 656с., ил. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова, 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. 656с., ил. 5.Технология станкостроения. М. О. Якобсон. Издательство “Машиностроение”, Москва 1966. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство. Центральное бюро нормативов по труду при НИИ труда Гос комитета СССР по труду и социальным вопросам, 1984г. В.Ф. Истомин, Ю.М. Панкратов. Режущие инструменты: Учебное пособие; СПбГПУ., 1993. – 80 с. ГОСТ 9324-80. Крепление инструментов на оправках. Типы и размеры ГОСТ 9324-80. Фрезы червячные чистовые однозаходные для цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем. Технические условия ГОСТ 16093–2004. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором. ГОСТ 16925–93. Метчики. Допуски на резьбу. ГОСТ 3266–81. Метчики машинно-ручные. Конструкция и размеры. ГОСТ 9523–84. Хвостовики инструментов. Диаметры, квадраты и отверстия под квадраты., с. 472. Малов А.Н. Загрузочные устройства для металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1972 Волчкевич Л.И., Кузнецов М.М., Усов Б.А. Автоматы и автоматические линии. Ч. II. Системы управления и целевые механизмы. Под. ред. Шаумяна Г.А. Учеб. пособие для вузов. М.: Высшая школа, 1976 Станочные гидроприводы. Свешников В.К., Усов А.А. – М.: Машиностроение, 1988 г. – 512 с. Методическое руководство к курсовому проекту по механизации и автоматизации технологических процессов в машиностроении. Слатин В.И. СПб: СПбГПУ, 2003 г.