Организация и подготовка производственной деятельности массового производства при изготовлении балки 01.14

Допускаются иные способы задания опорного уровня, обеспечивающие ту же чувствительность контроля. Требования к образцам для настройки чувствительности должны быть оговорены в процедуре контроля.2. При толщине основного металла менее 12 мм центральная по толщине часть сварного соединения не рассматривается.3. Дефект считается поперечным, если амплитуда эхо-сигнала от него при озвучивании в направлении продольной оси шва не менее чем на 6 дБ больше, чем при озвучивании под углом 90 ± 15 ° к продольной оси шва.4. Если контроль может быть выполнен только с одной стороны сварного шва, максимальные допустимые амплитуды сигналов от дефекта (левый столбец в таблице) должны быть уменьшены на 6 дБ (в два раза).5. Участки сварных швов, расшифровка дефектов в которых вызывает сомнение, должны быть проконтролированы радиографическим методом и оценены по критериям для радиографического контроля.6. Суммарная протяженность несплошностей с амплитудой отраженного сигнала, равной эталонному уровню минус 6 дБ и выше, на любом участке сварного шва длиной 300 не должна превышать 3δ, но не более 100 мм, а на всей длине сварного шва –12 %.7. На пересечении швов дефекты не допускаются.Таблица 5.4 - Требования к рентгенографическому контролюХарактеристикаКритерийОтдельные дефектыСуммарная длина на любом участке сварного шва длиной 300 ммПористостьОтдельные порыСкоплениеЦепочка порДиаметр до S/4, но не более 3 ммПоры до 2 мм, диаметр скопления максимум 12 мм, в скоплении площадь пор до 10%Диаметр до 2 мм, длина цепочки до SМаксимум 3% проверяемой площадиОдно скоплениеДве цепочкиНепроварДлина до S, но не более 25 мм.Ширина до 1,5 ммДо S, но не более 25 ммНесплавлениеНе допускается-ТрещиныНе допускается-ПодрезГлубина до S/10, но не более 1 ммДо S, но не более 25 ммИзлишнее проплавлениеДо S/5, но не более 3 мм на длине до S, ноне более 25 мм.До 2S, но не более 50 ммПримечания:1. Группа дефектов, разделенных участками шириной менее размера наименьшего из дефектов группы должна рассматриваться как один дефект.2. Отдельными считаются дефекты, которые разделены более чем 5-кратным размером самой крупной несплошности.3. Общее количество несплошностей на любом участке сварного шва длиной 300 мм (суммарный размер) – до 3S, но не более 100 мм, исключая пористость; на общей длине сварного шва – до 12 %.4. Не допускаются скопления несплошностей в поперечном сечении сварного шва, которые могут привести к свищам или снижают эффективную толщину сварного шва более чем на S/3.5. На пересечении швов никакие дефекты не допускаются.Механические испытания необходимо проводить на контрольных образцах в объеме, указанном объеме. Эскиз образцов представлен на рисунке 8.При получении не удовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты.1) От основного металла отбирают и испытывают:- по одному поперечному прямоугольному образцу полного сечения для испытания на растяжение по ASTM A 370. Допускается применение поперечных цилиндрических образцов, изготовленных из неправленых проб. Расчетная длина образцов – 2 дюйма (50,8 мм) рисунок 5.1 а;- по шесть поперечных образцов (три образца с круглым надрезом типа 1 по ГОСТ 9454 рисунок 5.1 б и три образца с острым надрезом Шарпи типа 11 по ГОСТ 9454 рисунок 5.1 в для испытаний на ударный изгиб. Надрез на образцах выполняют перпендикулярно поверхности проката. Допускается совпадение боковой поверхности образца, перпендикулярной к оси концентратора, с поверхностью исходного проката. Доля вязкой составляющей в изломе образцов после испытаний на ударный изгиб определяется по методике стандарта ASTM A 370 или ГОСТ 4543;- по два поперечных образца DWTT для испытания падающим грузом по стандарту API RP 5L3. Допускается проведение испытаний по ГОСТ 30456.2) От сварного соединения отбирают и испытывают:- по одному поперечному прямоугольному образцу полного сечения со снятым усилением наружного и внутреннего швов механическим способом до уровня основного металла для испытания на растяжение по ASTM A 370. Допускается применение цилиндрических образцов, изготовленных из неправленных проб;- по шесть образцов типа VI для толщин стенки 12 мм и более и для испытания на ударный изгиб по ГОСТ 6996 рисунок 5.1 г.Образцы для испытания металла шва и околошовной зоны изготавливают из металла шва, сваренного последним. Надрез на ударных образцах выполняют перпендикулярно к поверхности исходного проката по центру шва (по три образца на каждый тип и температуру испытания) и по линии сплавления шва, сваренного последним (по три образца на каждый тип и температуру испытания);Рисунок 5.2 - Контрольные образецы для механических испытанийа - образец для испытаний по ASTM A 370; б, в - образцы для испытаний по ГОСТ 9454; г, д - образцы для испытаний по ГОСТ 6996.- по два образца на статический изгиб для испытаний по ASTM A 370 или ГОСТ 6996 рисунок 5.1 д. При испытаниях один образец располагают внутренним швом в растянутой зоне, а второй – наружным швом в растянутой зоне;- по одному шлифу, включающему металл сварного шва, зону термического влияния и основной металл для замера величин перекрытия и смещения осей наружного и внутреннего швов с использованием инструментального микроскопа.В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании;свищи;смещение основного и плакирующего слоев в сварных соединениях двухслойных сталей выше норм, предусмотренных настоящим стандартом;непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения;Допускается местный внутренний непровар, расположенный в области смыкания корневых швов, глубиной не более 10% от толщины стенки корпуса, но не более 2 мм, и суммарной протяженностью не более 5% длины шва:в двусторонних угловых и тавровых сварных соединениях с полным проплавлением;в сварных швах сосудов 2, 3, 4, 5-й групп, предназначенных для работы в средах, не вызывающих водородную и сероводородную коррозию.Допускается непровар в корне шва глубиной (высотой) не более 10% от номинальной толщины свариваемых элементов, но не более 2 мм, и суммарной протяженностью не более 20% от длины шва:в кольцевых стыковых сварных соединениях, доступных для сварки только с одной стороны и выполненных без подкладного кольца, сосудов 4-й и 5б групп, предназначенных для работы при температуре выше 0 °С, а также в змеевиках;в угловых сварных соединениях сосудов 4-й и 5б групп, предназначенных для работы при температуре выше 0 °С.Технический контроль в сварочном производстве разделяют на входной, операционный и приемочный. К входному контролю относят контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов, предназначенных для использования при изготовлении изделий, а также предварительный контроль сварочного оборудования и квалификации сварщиков. Входной контроль основных и сварочных материалов имеет целью не допустить использование некачественной продукции поставщика, поступившей к изготовителю сварных изделий. Цель предварительного контроля состоит оценке работоспособности сварочного оборудования и допуска производственного персонала к выполнению сварочных работ. Система операционного контроля включает контроль технологического процесса и готового изделия во время выполнения и после завершения технологической операции. Контроль процесса сварки состоит из контроля подготовки свариваемых деталей, их сборки под сварку, самого процесса сварки и полученных сварных соединений. Приемочный контроль сварных изделий состоит из внешнего осмотра изделия и определение его размеров, а также испытания. При приемочном контроле проверяется соответствие изготовленной продукции требованиям нормативной технической документации и принимается решение о ее пригодности к использованию.Контроль основных материаловОсновной материал проверяют на соответствие сертификата, заводской маркировки и товарного знака изготовителя. В сертификате указывается марка стали и химический состав, номер плавки, масса и номер партии, результаты всех испытаний, соответствующих стандарту на материал, номер стандарта, тип профиля и размеры. После контроля сертификата сталь подвергают внешнему осмотру с целью выявления поверхностных дефектов и повреждений, искажения формы и др. Контроль сварочных материаловКонтроль сварочных материалов так же, как и основного материала включает: проверку наличия сертификата; проверку сохранности упаковки и наличия на ней этикеток; внешний осмотр; пробную сварку с испытанием полученных сварных соединений (проверка технологических свойств сварочных материалов). К сварочным материалам относят электроды, присадочную проволоку, флюс и защитные газы. Для полуавтоматической сварки металлоконструкций в сварочной смеси из малоуглеродистых и низколегированных сталей следует применять:смесь сварочную М 21 с содержанием 80%Ar+20%СО2 по ГОСТ 8050-76сварочную проволоку по ГОСТ 2246-70, марок СВ-08Г2С или аналогичную импортного производства имеющую аттестацию установленного порядка.При поступлении на предприятие сварочных материалов проверяется:наличие сертификата, полнота приведенных в них данных и соответствия этих данных ГОСТам.Наличие маркировки, этикеток или бирок на упаковках и полнота указанных на них данных.Сохранность упаковок и самих материалов.При обнаружении порчи упаковки или самих материалов, вопрос о возможности их использования решает руководство сварочных работ совместно с ОПК.Сварочная проволока, поставляется в кассетах, на упаковке которой указаны марки, номера плавки и диаметр проволоки.Сварочные материалы следует хранить и транспортировать в условиях, исключающих их механическое повреждение и переувлажнение. Хранение сварочной проволоки должно осуществляется в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже + 150 С и относительной влажности воздуха 55%, на стеллажах.Сварочная проволока перед выдачей на производственный участок осматривается. На поверхности проволоки не должно быть окалины, ржавчины, следов смазки, задиров, вмятин и других дефектов и повреждений.Контроль сварочно-технологических свойств сварочных материалов осуществляется путем сварки контрольных (допускных) стыков. Сварку допускных стыков производит аттестованный сварщик в присутствии руководителя сварочных работ. Контроль качества допускных стыков осуществляется в следующем порядке:визуально-измерительный контроль;рентгенографический контроль;механические испытания.Контроль квалификации сварщиковСварщики должны быть аттестованы на I уровень профессиональной подготовки и иметь аттестационное удостоверение, в котором указывается следующая информация:Способ сварки (МП)Наименование изделий, к сварке которых допущен сварщик Группа сталей, к сварке которых допущен сварщик (М01)Положение шва при сварке: нижнее, вертикальное Сварщик может быть допущен только к тем видам работ, которые указаны в его удостоверении. Если работы, поручаемые сварщику, не указаны в его удостоверении, а также если сварщик имеет перерыв в выполнении сварочных работ более 6 месяцев, то он должен пройти дополнительную аттестацию и получить новые допуски.Срок действия удостоверения (первичной аттестации) сварщика – 2 года. По истечении срока первичной аттестации срок действия удостоверения может быть продлен по ходатайству предприятия-работодателя на 1 год, но не более 2-х раз подряд.По окончании срока действия первичной аттестации сварщик должен пройти периодическую аттестацию.Если сварщик был отстранен от выполнения сварочных работ за нарушения технологии их выполнения или за повторяющееся неудовлетворительное качество сварных соединений, то он должен быть подвергнут внеочередной аттестации.Кроме того, сварщик должен иметь в обязательном порядке:Квалификационный разряд в соответствии с «Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих» (для сварки металлоконструкций грузоподъемных кранов не ниже 4-го разряда)Квалификационную группу по электробезопасности не ниже 2 (для электросварщиков)Сдать экзамены по технике безопасности при производстве работ и по противопожарной безопасности.Сварщик, впервые приступающий в данной организации к сварке, должен сварить допускной (пробный) стык, аналогичный (или однотипный) производственным стыкам, которые ему предстоит варить в процессе выполнения производственных работ.Методы и объемы контроля и норм оценки качества допускных стыков должны соответствовать производственным стыкам, контроль качества должен проводится согласно требованиям РД 36-62-00; ПБ 10-382-00.После проведения контроля допускного стыка составляется протокол, являющийся основанием для допуска (или не допуска) сварщика к работе. Основанием для выполнения сварщиком производственных работ является приказ по предприятию о допуске сварщика, в котором ему также присваивается личное клеймо.К руководству и техническому контролю за проведением сварочных работ могут быть допущены специалисты сварочного производства II, III, IV уровней квалификации в соответствии с требованиями «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства», имеющие удостоверения НАКС установленного образца, в которых указывается перечень объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, на которых специалист может руководить сварочными работами и контролировать качество их выполнения. Специалист сварочного производства должен быть аттестован на знание требований и норм в области промышленной безопасности.Контроль заготовок и сборки их под сваркуОбрабатывать прокат без предварительной правки разрешается лишь в том случае, если отклонение геометрически правильных форм в нем не превышает следующих допусков:Зазор между листом и стальной линейкой длиной 1 метрдля толщины листа до 10 мм – 1,5 мм.,для толщины с 10 до 20 мм – 2,0 мм.,свыше20 мм – 2,5 мм.,Зазор между натянутой струной и обушком угольника, полкой или стенкой швеллера и двутавра0,002 L но не более 14 мм (L – длина элемента)Правка проката должна осуществляться на вальцах, прессах или других устройствах обеспечивающих плавность приложения нагрузок.Поверхность проката после правки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений.Качество поверхности после правки должно отвечать требованиям государственных стандартов на прокат.Правку проката путем наплавок валиков дуговой сваркой запрещается.Детали, подаваемые на сборочные операции должны быть сухими, чистыми и выправленными.Резку деталей из листового металла производить портальной установкой газовой и плазменной резки и полуавтоматической машиной для кислородной резки типа IMP. Для уменьшения короблений при резке детали длиной 6000 мм рез производить обратноступенчатым способом, длиной каждого участка 950 мм оставляя между участками перемычки длиной 50 мм. После полного остывания заготовки, перемычки удалить обычным газовым резаком. При необходимости заготовку править.Кромки заготовок деталей после кислородной резки должны быть зачищены от грата, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь зарезов, в целом занимающем более 20% общей длины кромки. Длина одного зареза допускается не более 150 мм, глубина не более 2 мм. Непрямолинейность реза более 1 мми наплывы должны быть удалены и зачищены.Кромки заготовок деталей отрезанные ножницами, не должны иметь заусенцев и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин и расслоений.После машинной резки при высоте неровностей реза, меньшей и равной 0,3 мм, обработку кромок разрешается не производить.5.4 Структура и компоновка участков сборочно-сварочного цехаДля обеспечения максимальной производительности труда, увеличения качества выполняемых работ и соблюдения техники безопасности важным моментом является правильное проектирование производственного участка.Производственные помещения сборочно-сварочных цехов должны соответствовать требованиям СниП 2.09.02-85 «Производственные здания».Для безопасного выполнения технологических операций необходимо предусмотреть площадь помещения, не менее 10м2 на каждого работающего.Расстояние между оборудованием, до стен и колон помещения, а также ширина проходов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002-75 1). Сварочная база должна быть расположена в непосредственной близости с источником питания.2). Выбор места бытовок необходимо выбирать из тех соображений, чтобы из нее можно было по возможности обозревать текущее состояние процесса сборки и сварки, При этом она не должна находиться далеко от трубосварочной базы, чтобы персоналом и ИТР не затрачивалось много времени на передвижение.3). В целях экономии энергии, затрачиваемой на обогрев помещений, теплый склад для хранения сварочных материалов должен иметь сообщение с бытовкой.4). Также должны быть предусмотрены курилки, оборудованы огнетушителем и ведром с водой. 5). На участке должна быть предусмотрена возможность проведения рентгеновского контроля свариваемых изделий непосредственно в приспособлениях, для чего необходимы радиационные заграждения для размещения там операторов и аппаратуры управления при контроле.Выбор типа здания. При выборе типа здания для цехов необходимо учитывать соответствие его современным функциональным, техническим, экономическим требованиям.Основные параметры проектируемого здания каркасного типа:сетка колон составляет 24/12 где 12 шаг колоны 24 ширина пролетов;Сечение колон прямоугольное 800/800 мм. Стены здания железобетонные плиты толщиной 800 мм. Для разделения внутренних объемов здания применяются перегородки.Окна – 3000 мм; Ворота распашные наружные 3,6 на 4,2м;Ворота распашные внутренние 1,6 на 2,5м;Двери распашные 0,8 на 2,5.« В табл. 5.5 указаны» размеры пролётов в сборочно-сварочных цехах и грузоподъёмность, подъёмно-транспортных средств (по материалам норм технического проектирования). Таблица 5.5 - Размеры пролётов и грузоподъёмность крановШаг колонны, м.Ширена пролёта, м.Высота до низа перекрытия (одноэтажное здание), м.Высота до отметки головки рельса подкранового пути, м.Грузоподъёмность подъёмно-транспортных средствЭлектрические краны т.12121212121212121212181818242424243030308,49,6; 10,812,6; 14,48,49,6 ; 10,812,6; 14,416,2; 1812,614,416,2; 186,156,95; 8,159,65; 12,456,156,95; 8,159,65; 12,4512,65; 14,459,6511,4512,65; 14,452424, 5024, 503224. 5024, 50, 10032 50, 10032, 50, 10032, 5033, 100Рассчитать требуемую высоту пролета, при наличии верхнего транспорта (мостового крана) можно по формуле: (3.1)Hпр≥h1+h2+h3+h4+h5, (5.1)гдеHпр - высота от пола до уровня поверхности головки рельса подкрановых путей, м;h1 = 8,5 м – высота наибольшего оборудования;h2 = 1,0 м – расстояние от уровня поверхности головки рельса подкрановых путей до наиболее низкой точки подъема крюка в его наиболее высоком положении;h3 = 1,0 м – расстояние от крюка до изделия;h4 = 2,0м – высота транспортируемой заготовки;h5 = 1,0м – расстояние между изделием и высшей точкой оборудования.Hпр = 8,5+1,0+1,0+2,0+1,0 = 13,5м.Принимаем H пр =14.2 м согласно норм проектирования.Тогда высота пролета цеха от пола до нижнего уровня стропил (Нц) расчитывается по формуле (3.2) и составляет:H ц = H пр + h 6 + h 7 , (5.2)где h6 = 2.25м – расстояние от уровня поверхности головки рельса до наивысшей точки крановой тележки;h7 = 0.6-1.2м – расстояние от наивысшей точки крановой тележки до нижнего пояса стропил.Hц = 14.2 + 0,6 + 2.25 = 17,05 м.Принимаем H ц = 17,05 м. при ширине пролета 24м и шаге колонн 12м.5.5 Планировка размещения оборудования на участкеПри планировке размещения оборудования стремятся к выполнению следующих требований 1) Рациональное использование площади;2) Обеспечение кратчайших путей движения обрабатываемых деталей иузлов3) Исключение обратных, кольцевых, петлеобразных путей движения деталей, создающих встречные потоки и затрудняющих транспортировку.4) Обеспечение удобства разборки оборудования при ремонте или демонтаже.Методические и нормативные материалы по проектированию сварочных и машина строительных цехов содержат рекомендуемые и обязательные размеры ширины проездов и проходов; расстояний между оборудованием; размеры рабочих зон производственных рабочих, обеспечивающие удобные и безопасные условия работы.Таблица 5.6 - Допускаемые приделы минимальных расстояний между оборудованием (рабочими местами) складочными местами и элементами здания определяемое расстояние значений мОбъектмОт колонн или стен здания до боковой стороны оборудования1,3От колонн или стен здания до тыльной стороны оборудования1,5От колонн или стен здания до фронта оборудования1,5Между фронтом и тыльной стороной оборудования1,2Между тыльной и боковой сторонами оборудования1-2Между тыльными сторонами оборудования1Между боковыми сторонами оборудования1,4Между оборудованием, расположенным фронтом друг к другу1-2От фронта оборудования до складочного места1,6Между складочными местами1,4Между тыльной стороной оборудования и складочным местом1Между боковой стороной оборудования и складочным местом1,26 Мероприятия по охране труда и техники безопасности6.1 Виды инструктажейИнструктажи бывают:- вводный;- первичный на рабочем месте;- повторный (каждый квартал);- внеплановый;- целевой [7].Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда или сотрудник, который выполняет эти обязанности:- с новыми работниками;- с временными работниками;- командированными;- учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику и учащимися в учебных заведениях.В журнале по охране труда и в документе о приеме на работу делают запись о проведении инструктажа, сотрудники оставляют подпись о получении инструктажа.Инструктаж должен проводиться по инструкции, разработанной инженером охраны труда и подтверждённой руководителем организации.Первичный инструктаж – проводится на рабочем месте до начала трудовой деятельности:- с вновь принятыми в организацию;- переведенными из других организации;- работникам, которым предстоит выполнять для них новую работу;- строителями, которые будут выполнять строительно-монтажные работы на территории организации;Руководитель проводит инструктаж с каждым сотрудником индивидуально.Сотрудники, не связанные с обслуживанием, испытанием, регулировкой и ремонтом оборудования, использованием различных инструментов, первичный инструктаж на рабочем месте не проходят. Перечень профессий и должностей работников, освобожденных от первичного инструктажа, подтверждает руководитель организации по согласованию с профсоюзным комитетом и службой охраны труда.Все сотрудники организации после первичного инструктажа на рабочем месте в течение первых двух рабочих недель должны пройти стажировку.Повторный инструктаж – в организации проходят все, за исключением сотрудников, освобожденных от первичного инструктажа, независимо от их профессий, стажа работы и образования не реже одного раза в полугодие по правилам первичного инструктажа на рабочем месте в полном объеме.Организациями по соглашению с профсоюзными комитетами и соответствующими местными органами государственного надзора и контроля для некоторых сотрудников может быть установлен более длительный (до одного года) срок проведения повторного инструктажа.Повторный инструктаж проводят индивидуально, а также с группой сотрудников, обслуживающих закрепленное за собой оборудование в пределах общего рабочего места.Целевой инструктаж – проводится при выполнении работ с повышенной опасностью:- работа на высоте более 1,3 м;- в колодцах;- выполнение сварочных работ;- резка металла;- выполнение работ, не связанных с профессией.Внеплановый инструктаж – проводится индивидуально или с группой сотрудников организации, а также:- при изменении правил охраны труда;- при приобретении нового оборудования для организации;- при нарушении правил охраны труда;- по требованию органов надзора и контроля.6.2 Расчет местной вентиляцииДля установки необходима вентиляционная система, так как во время работы на оператора воздействуют вредные и ядовитые вещества в форме газообразных частиц:- окись углерода (СО);- окись азота и двуокись азота (NOX = NO, NО2);- окись марганца (0,25 – 0,43 мг/м3). В следствие этого для снижения концентрации вредных и ядовитых веществ на рабочих местах до предельно допустимой нормы необходимо, прежде всего применить местные отсосы.Применение местной вытяжной вентиляции основано на улавливании и удаления вредных веществ у источника их образования (рисунок 6.1).Рисунок 6.1 – Местная вытяжная вентиляцияДано: длина – 900 мм; ширина – 645 мм; площадь сечения воздуховода F=0,13м2; расход по данному участку сети L=1400м3/ч; скорость на данном участке сети Vуч.=10м/с.Диаметр воздуховода определяется по формуле 6.1:D = 1,13(L/Vуч.)0,5,(6.1)гдеL – расход приточного или вытяжного воздуха за единицу времени, м3/ч;Vуч– скорости воздуха, м/с.D=1,13(1400/103600)0,5=0,22 метровПо формуле 6.2 определяется потеря давления на участке «а»:Ра=(Lвозд./D + )Vуч.2/2,(6.2)гдеLвозд– длина воздуховода, м, L=1; – коэффициент трения; – сумма коэффициентов местных сопротивлений; – плотность воздуховода, кг/м3, Р=1,2Коэффициент трения определяется по формуле 6.3:=0,0197/(Vуч.D)0,25,(6.3)=0,0197/(100,22)0,25 = 0,016Сумма коэффициентов местных сопротивлений рассчитывается по формуле 6.4:=1+2 ,(6.4)где1 – коэффициент местного сопротивления на входе, 1=0,4;2 – коэффициент местного сопротивления на выходе, 2=1,15.=0,4 + 1,15=1,55Подставив полученные данные в формулу 6.2, определяем потерю давления на участке «а»:Ра=(10,016/0,22+1,55)1,2102/2=97,36 ПаПо формуле 6.2 рассчитываем потерю давления на участке «в»:Рв=(20,016/0,22)•1,2102/2=8,73 ПаНа участке «в» =0 ,т.к. ход воздуха свободный.Общая потеря давления рассчитывается по формуле 6.5:Р = Ра + Рв,(6.5)Р = 97,36 + 8,73 = 106 ПаПо полученным значениям давления и расхода на данном участке L=1400 м3/ч выбираем вентилятор. По характеристикам подходит вентилятор “ЦЧ–70”.По формуле 6.6 определяется мощность электродвигателя:Nэд.= LPK/1000вн,(6.6)гдеК– коэффициент запаса мощности, К=1,1;в– коэффициент полезного действия вентилятора, в= 0,55;н– коэффициент полезного действия передачи, н= 1.Nэд.=14001,051,1/10000,551=0,8Используя полученные данные, выбираем электродвигатель «А02–11–2,1».6.3 Пожарная безопасностьВ соответствии с нормами НПБ 105-95 определяется категория помещения.Участок автоматической сварки располагается на территориях категории Г производств по пожарной и взрывной опасности. Работы на участке производятся в соответствии со СНиП11-90-81 и СНиП11-2-80, с Типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий. Количество огнетушителей на участке и других первичных средств пожаротушения выбирается в соответствии с указанными выше требованиями. Территория оборудована по IV степени огнестойкости (предел огнестойкости не менее 2 часов).Места, отведенные для установки оборудования очищены от легковоспламеняющихся материалов в радиусе не менее 5 м. Запрещается производить сварку изделий, находящихся под напряжением, избыточным давлением, заполненных горючими и токсичными материалами.Для повышения пожарной безопасности в процессе проектирования предусмотрено безопасное расположение оборудования. В виду повышенной электрической опасности средства пожаротушения ограничены: сухой песок, углекислотные или порошковые огнетушители марок ОУ-2А, ОУ-5, ОУ-8, ОУ-25, ОУ-80, ОУ-100.Для защиты сотрудников, не связанных со сварочными работами, место рабочего должно быть ограждено экранами из негорючих материалов высотой не менее 1.6 м. Во всех производственных помещениях, где возможно присутствие в воздухе взрывчатых паров, газов, разрешается производить сварку только после ликвидации источника загрязнения, отчистки и проветривания помещения.Наиболее вероятные причины пожаров при автоматической сварке:1) нарушение технологического режима;2) неисправность электрооборудования [5].Предотвращение развития пожаров и уменьшения их последствий достигается: обеспечением своевременной эвакуации, ограничением пожара, снижением задымления помещений и зданий, огнезащитой строительных конструкций. В современном промышленном производстве участвуют энергоносители в виде газа, нефтепродуктов, угольной, сланцевой, торфяной пыли, химически опасные вещества, т.е. происходит насыщение объектов потенциально огнеопасными, взрывчатых материалами и технологиями, опасными для здоровья человека химическими и биологическими веществами. Это способствует значительному повышению риска возникновения аварий, увеличению масштабов разрушений и других последствий, вызываемых воздействием поражающих факторов техногенных источников ЧС (ГОСТ Р 22.8.01-96 «Безопасность в чрезвычайных ситуациях. Ликвидация чрезвычайных ситуаций. Общие требования»).ЗаключениеВ данном проекте разработан технологический процесс сборки и сварки балки. Тема звучит по другому. Проведен литературный обзор по способам сварки. Разработана технология изготовления изделия тем что, была произведена замена ручной сварки на автоматическую, с более современным сварочным оборудованием. Разработан сборочно-сварочный стенд. На основе справочных данных были выбраны параметры сварки. В результате внедрения современного оборудования повысилось качество выпускаемого изделия, уменьшилось время на его выпуск и затраты. Рассмотрены методы контроля сварных швов изделия и выбраны оптимальные. Разработана планировка сборочно-сварочного цеха.Разработанная конструкция приспособления позволяет: 1) уменьшить трудоемкость работ; 2) повысить производительность труда; 3) сократить длительность производственного цикла работ; 4) облегчение условий труда; 5) повышение точности работ; 6) улучшение качества продукции; 7) сохранение заданной формы свариваемых изделий путем соответствующего закрепления их в целях уменьшения деформаций при сварке. Список использованных источниковСтроительные конструкции / Под ред. д.т.н., проф. Байкова В.Н. и д.т.н., проф. Попова Г.И. – М: Высшая школа, 1986.- 544 с.Николаев Г.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Расчёт и проектирование / Под ред. Николаева Г.А. – М: Высшая школа, 1990.- 446 с.Марочник сталей и сплавов / Под ред. Сорокина В.Г. – М.: Машиностроение, 1989. - 612 с.Синяговский И.С. Сопротивление материалов. – М.: Колос, 1968.- 456 с.Панарин Н.Я., Тарасенко И.И. Сопротивление материалов. – Ленинград: государственное издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам, 1962.- 528 с.СНиП ІІ-23-81. Стальные конструкции. Нормы проектирования.Руденко Н.Ф., Александров М.П., Лысяков А.Г. Курсовое проектирование грузоподъёмных машин. – М.: Машиностроение, 1966.- 252 с.Дыховичный А.И. Строительная механика. – М.: Высшая школа, 1966.- 328 с.Васильев К.В. Плазменно-дуговая резка. – М.: Машиностроение, 1974.- 111 с.Чвертко А.И., Патон В.Е., Тимченко В.А. Оборудование для механизированной дуговой сварки и наплавки. – М.: Машиностроение, 1981.- 465 с.Справочник по сварочным работам / Под ред. Хромченко Ф.А. – М.: НПО ОБТ, 2002. -188 с.Колганов Л.А. Сварочное производство. – Ростов-на-Дону: Феникс, 2002.- 504 с.13. Ежова, Э.В. Безопасность жизнедеятельности. [Текст]/ Э.В. Ежова. – Москва, 1999. – 124 с. Приложение