Эксплуатационные испытания

Обычно при испытаниях определяют 90%-ный ресурс.Дорожные испытания на надежность, долговечность - информацию об эксплуатационной надежности получают при изучении рекламаций, поступающих от владельцев в течение гарантийного пробега их автомобилей, и регулярном анализе работы автомобилей на предприятиях. Более полную и систематизированную информацию об эксплуатационной надежности получают из наблюдений за работой автомобилей в экспериментально-производственных и опорных автохозяйствах, которые расположены в различных районах страны, отличающихся климатическими и дорожными условиями.В случае проведения ресурсных и длительных контрольных испытаний на дорогах общего пользования ставится задача определения надежности, долговечности автомобилей в определенных эксплуатационных условиях. Эти испытания проводят самостоятельно или как первый этап ресурсных испытаний.На рисунке показана установка кузова легкового автомобиля для усталостных испытаний по указанной методике на динамическом стенде. Рисунок 3 - Стенд для испытаний автомобильного кузова на усталость- АСУ стенда; 2 - перфолента, задающая углы поворота роторов гидроусилителей момента; 3 - насосная станция, питающая гидроусилитель;- кривошипно-шатунныйнагружатель; 5 - гидроусилитель момента;- соединительная муфта; 7 -контрольное устройство (датчик обратной связи); 8 - испытываемый кузовПри ресурсных и длительных контрольных испытаниях автомобилей с балластом (до номинальной грузоподъемности) должны быть установлены общая длина пробега и распределение пробегов по отдельным видам дорог, которое регламентируется стандартами и типовыми программами соответствующих видов испытаний. Например, для легковых автомобилей согласно стандарту пробег по отдельным видам дорог распределяется следующим образом: по дорогам I, II и III классов 40%, по городу 30%, по булыжным, гравийным и щебеночным дорогам III, IV и V классов 20%, по грунтовым дорогам 10%.Целесообразно общую длину пробега испытаниях на надежность и ресурсных испытаниях разбить на ряд блоков (циклов), сохраняя внутри каждого блока установленное распределение пробегов по отдельным видам дорог. Таким образом, общая длина пробега при испытаниях будет равна длине одного блока, умноженной на их число.После окончания длительных контрольных и ресурсных испытаний определяют техническое состояние автомобиля, разбирают его основные агрегаты и микрометрируют изношенные детали. Дефектные детали подвергают металлографическим исследованиям и производят химический анализ материала.Коэффициент перехода для приведения полученных данных о долговечности деталей автомобиля на полигонных дорогах к обычным эксплуатационным условиям подсчитывают по формулеКп = L1/L2[7]где: L1 - долговечность испытываемой детали автомобиля в обычных эксплуатационных условиях автополигона, км.2 - долговечность испытываемой детали автомобиля в условиях автополигона, км.В случае дорожных испытаний автомобиля на надежность определяют обычно долговечность нескольких узлов автомобиля одновременно, а при стендовых, как правило, - долговечность одного узла или даже одной детали, что позволяет в каждом конкретном случае подобрать оптимальную программу нагружения как по уровням нагрузок, так и по последовательности их приложения.Рисунок 4 - Схема нагружения кузова при статических испытаниях: а - на изгиб; б - на кручение.Заключение.Проведение плановых и внеплановых операций технического обслуживания в течение межремонтного периода фиксирует обслуживающий персонал в формулярах и журналах, заполняемых в соответствии с правилами технической эксплуатации электроагрегата.На заключительном этапе эксплуатационных испытаний производят ремонтное обслуживание в соответствии с инструкцией изготовителя по ремонту. Ремонтное обслуживание выполняет специализированная ремонтная организация заказчика под техническим руководством изготовителя в соответствии с действующим положением о порядке сдачи в ремонт и приемке из ремонта электроагрегатов с газотурбинными и поршневыми двигателями, инструкцией изготовителя и правилами технической эксплуатации электроагрегата.По результатам техобслуживания, ремонта и послеремонтных испытаний специализированная ремонтная организация совместно с изготовителем электроагрегата составляет протокол, в котором оценивают ремонтопригодность электроагрегата или электростанции:- приспособленность электроагрегата к агрегатно-узловому методу ремонта;- соответствие конструкции электроагрегата средствам ремонтного обслуживания (необходимые площади, грузоподъемные и транспортные механизмы, состав оборудования мастерских и т.д.);- требуемая квалификация и количество персонала в ремонтной бригаде;- удобство ремонтных приспособлений и оснастки;- соответствие фактических ресурсов узлов и деталей технической документации;- трудозатраты и стоимость техобслуживания и ремонта.По окончании отдельных этапов испытаний составляют промежуточные отчеты, протоколы и акты испытаний, передаваемые комиссии.По результатам эксплуатационных испытаний комиссия составляет итоговые протокол и акт испытаний.Литература1.ГОСТ 27883-88 - Средства измерения и управления технологическими процессами. Надежность.2. ГОСТ 27.410-87 - Методы контроля показателей надежности и планы контрольных испытаний на надежность.3. Методы и средства измерений, испытаний и контроля: конспект лекций. Л.Н. Тюленев, В.В. Шушерин, А.Ю. Кузнецов. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ УПИ, 20054. ГОСТ 6616-94 - Преобразователи термоэлектрические. Общие технические условия 5. ГОСТ Р 8.585-2001 - Термопары. Номинальные статические характеристики преобразования 6. ГОСТ 18507-73 - Автобусы и легковые автомобили. Методы контрольных испытаний после капитального ремонта.7. Котеленец Н.Ф. Акимова Н.А. Антонов М.В. Испытания, эксплуатация и ремонт машин и механизмов., М.2013