Привод общего назначения

Посадка муфты на выходной вал редуктора - .
Шейки валов под подшипники выполняем с отклонением вала k6.
Остальные посадки назначаем, пользуясь данными таблицы 8.11 [1].

13. Технология сборки редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов. На валы закладывают шпонки и напрессовывают элементы передач редуктора. Мазеудерживающие кольца и подшипники следует насаживать, предварительно нагрев в масле до 80-100 градусов по Цельсию, последовательно с элементами передач. Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу. После этого в подшипниковые камеры закладывают смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок, регулируют тепловой зазор. Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышку винтами. Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой, закрепляют крышку болтами.
Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

14. Расчет элементов корпуса редуктора

Для редукторов толщину стенки корпуса, отвечающую требованиям технологии литья, необходимой прочности и жёсткости корпуса, вычисляют по формуле:
мм.
Принимаем ẟ=8 мм.
В местах расположения обработанных платиков, приливов, бобышек, во фланцах толщину стенки необходимо увеличить примерно в полтора раза:
1 = 1,5∙ = 1,5∙8 = 16 мм
Плоскости стенок, встречающиеся под прямым углом, сопрягают радиусом r = 0.5 ·  = 0,5 · 8 = 4 мм. Плоскости стенок, встречающиеся под тупым углом, сопрягают радиусом R = 1.5 ·  = 1,5 · 8 = 12 мм.
Толщина внутренних ребер из-за более медленного охлаждения металла должна быть равна 0,8 ·  = 0,8 · 8 = 6,4 мм.
Учитывая неточности литья, размеры сторон опорных платиков для литых корпусов должны быть на 2...4 мм больше размеров опорных поверхностей прикрепляемых деталей.
Обрабатываемые поверхности выполняются в виде платиков, высота h которых принимается h = (0,4...0,5) · . Принимаем h = 0,5 · 8 = 4 мм.
Толщина стенки крышки корпуса 3 = 0,9 ·  = 0,9 · 5,842 = 5,258 мм.Так как должно быть 3  6.0 мм, принимаем 3 = 6.0 мм.
Диаметр болтов крепления крышки корпуса вычисляем в зависимости от вращающего момента на выходном валу редуктора:

Диаметр штифтов dшт = (0,7...0,8) · d = 0,7 · 10 = 7 мм. Принимаем dшт = 8 мм.
Диаметр винтов крепления редуктора к плите (раме):
dф = 1.25 · d = 1.25 · 10 = 12,5 мм. Принимаем dф = 16 мм.
Высоту ниши для крепления корпуса к плите (раме) принимаем:
h0 = 2,5 · d = 2,5 · 16 = 40 мм.

15. заключение

При выполнении курсового проекта по “Прикладной механике” были закреплены знания, полученные за прошедший период обучения в таких дисциплинах как: теоретическая механика, сопротивление материалов, материаловедение.
Целью данного проекта является проектирование привода, который состоит как из простых стандартных деталей, так и из деталей, форма и размеры которых определяются на основе конструкторских, технологических, экономических и других нормативов.
В ходе решения поставленной передо мной задачей, была освоена методика выбора элементов привода, получены навыки проектирования, позволяющие обеспечить необходимый технический уровень, надежность и долгий срок службы механизма.
Опыт и навыки, полученные в ходе выполнения курсового проекта, будут востребованы при выполнении, как курсовых проектов, так и дипломного проекта.
Можно отметить, что спроектированный редуктор обладает хорошими свойствами по всем показателям.
По результатам расчета на контактную выносливость действующие напряжения в зацеплении меньше допускаемых напряжений.
По результатам расчета по напряжениям изгиба действующие напряжения изгиба меньше допускаемых напряжений.
Расчет вала показал, что запас прочности больше допускаемого.
Необходимая динамическая грузоподъемность подшипников качения меньше паспортной.
При расчете был выбран электродвигатель, который удовлетворяет заданные требования.


Список используемой литературы

1.Дунаев П.Ф. Курсовое проектирование деталей машин. М., 1990 г.,
2.Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. М., 1991 г.
3.Нарышкин И.С. Справочник подшипники качения. М.,1995 г.














4

3



1

Rby

Ray

Fr1

Ft1

Rax

Fм

Rbx


180

180

272ёёёёёёёёёёёёёёёёёёёё111111111111111111111111111111111162

Mх (Н∙м)

+

33



105


+

39

My (H∙м)

45,6

+

Мz (H∙м)

Fоп

Rdy

3

Rcy

2

1

3

216,78

My (H∙м)

Мx (H∙м)

4

180

180

256


Ft2

Fr2

Rcx

Мz (Н∙м)

+

Rdx

744

317

+



91

+








1

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.