Разработка технологических процессов изготовление детали

Поправочный коэффициент на скорость резания[5стр. 282]: – Коэффициент, учитывающий инструментальный материал;- Коэффициент, учитывающий состояние поверхности [5табл. 5];Частота вращения шпинделя:Минутная подача:Таблица 5.1 – режимы обработкиПереходDLрхtisvn005 Токарно-фрезерная с ЧПУТочить пов. 2 предварительно30,591,2510,6384873Точить пов. 2 окончательно3090,2510,332282423Точить торец 13016,50,510,332062183Сверлить 3 отв. 32,951,4530,05495370Цековать 3 отв. 45,52,71,330,259,3539Сверлить 2 отв. под М32,551,2520,05465870Нарезать резьбу М3 в 2 отв.3520,57,5792Отрезать заготовку3316,5310,11571514010 Токарно-винторезнаяТочить торец 13016,50,510,332062183Расточить отв. Выдерживая 7,825,5130,510,332062569015 Фрезерная с ЧПУФрезеровать контурную поверхность657310,036132506. Техническое нормирование технологического процессаОперация 005 Токарно-фрезерная с ЧПУРасчет основного времениТаблица 6.1 – данные для расчета норм времени. Операция 005Lрхisnlв.пТоТвУстановить пруток0,13Точить пов. 2 предварительно910,6387330,020,03Точить пов. 2 окончательно910,33242330,020,03Точить торец 116,510,33218350,030,03Сверлить 3 отв. 3530,05537030,090,03Цековать 3 отв. 42,730,2553930,130,03Сверлить 2 отв. под М3520,05587030,050,03Нарезать резьбу М3 в 2 отв.520,579230,040,03Отрезать заготовку16,510,1151450,140,030,520,37Тв =0,03 вспомогательное время связанное с переходом при работе на станках с ЧПУ.Вспомогательное время на обслуживание:Тобсл = 7% *To=0,52*0,07=0,04 мин. Вспомогательное время на отдых и личные надобности:Тотд = 4% *To=0,52*0,04=0,02 мин. Подготовительно заключительное время:Тпз = 17 мин.Норма штучного времени:Тшт=То+Тв+Тобсл+Тотд=0,52+0,37+0,04+0,02=0,95 мин.Операция 010 Токарная с ЧПУРасчет основного времениТаблица 6.2 – данные для расчета норм времени. Операция 010010 Токарно-винторезнаяLрхisnlв.пТоТвУстановить заготовку0,1Точить торец 116,510,33218330,030,03Расточить отв. Выдерживая 7,81310,33256930,020,030,050,16Тв =0,03 вспомогательное время связанное с переходом при работе на станках с ЧПУ.Вспомогательное время на обслуживание:Тобсл = 7% *To=0,05*0,07=0,003 мин. Вспомогательное время на отдых и личные надобности:Тотд = 4% *To=0,05*0,04=0,002 мин. Подготовительно заключительное время: Тпз = 17 мин.Норма штучного времени:Тшт=То+Тв+Тобсл+Тотд=0,05+0,16+0,003+0,002=0,21 мин.Операция 015 Вертикально-фрезерная с ЧПУТаблица 6.3 – данные для расчета норм времени. Операция 010LрхiSz/SmnТоТвУстановить заготовку0,11Фрезеровать контурную поверхность5710,03/39032500,150,030,150,14Вспомогательное время на обслуживание:Тобсл = 7% *To=0,15*0,07=0,01 мин. Вспомогательное время на отдых и личные надобности:Тотд = 4% *To=0,15*0,04=0,006 мин. Подготовительно заключительное время:Тпз = 19 мин.Норма штучного времени:Тшт=То+Тв+Тобсл+Тотд=0,15+0,14+0,01+0,06=0,3 мин.7.Проектирование режущего инструментаПроизведем расчеты для инструмента зенкер специальный Ø5,5Наружный диаметр зенкера соответствует диаметру окончательно обработанного отверстия.Материал режущей части зенкера Р6М5.Число зубьев зенкера принимаем 4.Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части зенкера:Задний угол на калибрующей части α=8-10°Угол наклона винтовой канавки ω=15° поднутрение на торце 8°Угол наклона режущей кромки λ=10°Рисунок 7.1 – Геометрические параметры зенкераВыполняем рабочий чертеж инструмента.8. Проектирование приспособленияСпроектируем приспособление для фрезерной операции 015.Главная составляющая силы резания:коэффициенты для расчета силы резания:Cp=68,2; x=0,86; y=0,72; u=1; q=0,86; w=0Поправочный коэффициент в зависимости от материала заготовки [c.264]:Получим:Величины остальных составляющих [5 табл.42]:- Горизонтальная: Ph=0,3*Pz=0,3*282=453 Н- Вертикальная: Pv=0,9*Pz=0,9*282=1167Н- Радиальная: Py=0,3*Pz=0,35*282=98,7 Н- Осевая: Px=0.55*Pz=0,55*282=155 Н.Рисунок 8.1 – схема силПроверка заготовки на сдвиг под действием составляющий силы резания Ph:где: – сила трения.Коэффициент запаса [ стр.41]:где : – гарантированный коэффициент запаса – коэффициент учитывающий неравномерность припуска (для черновой обработки) – коэффициент учитывающий затупление инструмента – коэффициент учитывающий увеличение силы резания – коэффициент учитывающий непостоянство силы зажима; – коэффициент учитывающий наличие микронеровностейСила трения: где f=0,15 – коэффициент трения, Q – усилие зажима.Находим: С учетом рычажного механизма:Рисунок 8.2 – схема рычажного механизма9. Проектирование измерительного инструментаСогласно технического задания необходимо спроектировать приспособление для контроля взаимного расположения 3 отверстий ⌀10Н14 Контроль расположения отверстий можно осуществлять калибрами расположения. Характерной особенностью расчета калибров расположения является наличие или отсутствие у проверяемой детали базового элемента. Предельные отклонения и размеры отверстий ES = +0,14 мм, EI = 0, Dmax = 3,04 мм, Dmin = 2,9 мм. Позиционный допуск расположения отверстий Согласно ГОСТ 14140-81.Согласно ГОСТ 16085-80 значения допусков и отклонений:F = 26 мкм, H = 8 мкм, W = 10 мкм, Трк = 16 мкм.Определяем наибольший и наименьший предельные размеры пробок нового калибра:Размер предельного изношенного измерительного элемента калибра определяем по формуле:Исполнительный размер калибров – пробокПозиционный допуск расположения пробок в калибре Трк =0,016 мкм.Рисунок9 - Комплексный калибр для контроля расположения отверстийСписок литературы.ГОСТ 3.1121 -84 Общие требования к комплектности и оформления комплектов на типовые и групповые технологические процессы (операции). ГОСТ 7505-89.ГОСТ 21495-76 Базирование и базы в машиностроении. Термины и определенияГорбацевич А. Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для вузов. – 5-е издание.– М.: ООО ИД «Альянс», 2007. -256 с.Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. Т2. М.: Машиностроение, 1986.Кувалдин И.Ю. Расчет припусков и промежуточных размеров при обработке резанием.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство.Пашкевич М. Ф. Технология машиностроения: учеб. пособие. – Минск: Новое знание, 2008. 478 с.