Спроектировать фрезерное приспособление для фрезерования наружного контура в детали «Стакан».

В мною спроектированном приспособлении зажим осуществляется пневмоприводом. Расчёт экономической целесообразности применения приспособления основывается на сопоставлении затрат и получаемой экономии.Условие эффективности:Эп > Р.18550> 12200Эп–годовая экономия (без учёта годовых затрат на приспособление),руб.Р– годовые затраты на приспособление, руб.Тш – штучное время выполнения операции без приспособления, или вуниверсальном приспособление, минТшП– шучное время выполнения операции после внедренияприспособления, минСч.з – часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб/часN – Годовая программа, штN = 60000 шт.Сч.з. =Сч.з.буkм, руб/часСч.з.бу– практические спроектированные часовые затраты на базовом рабочем месте.Сч.з.бу = 375 руб/часkм = 0,5 – машинный коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.Сч.з. = 375 ∙ 0,5 = 187,5 руб.4.2 Определение штучного времени выполнения операции без использования приспособления4.2.1 Определение основного времени обработкиТшт=(То+Тв)(1+α/100)Т0 – основное время обработки, минТв – вспомогательное время, мин α – процент на обслуживание от оперативного–фрезерование по контуру. 4.2.2 Определение вспомогательного времени на операциюТв=ΣТвnВспомогательное время при сверлении:Тв=0,36 мин.– на установку и снятие детали вручную при работе нафрезерных станках;Тв=0,06 мин.– очистка приспособления от стружки;Тв=0,11 мин.–связанное с переходом;Тв=0,02 мин.– перемещение детали на станке;Тв=0,02 мин.– включение и выключение шпинделя;Тв=0,04 мин.– смазать инструмент;Тв=0,16+0,06+0,11+0,02+0,02+0,04=0,61 мин.Тшт=(0,5+0,61)(1+4/100)=1,16мин.4.3 Определение штучного времени выполнения операции после внедрения приспособления4.3.1 Определение вспомогательного времени на операцию после внедрения разработанного приспособленияТшт=(То+Тв)(1+α/100)Определение вспомогательного времени обработки после внедрения разработанного приспособления:Вспомогательное время при сверлении:Тв=0,3 мин.– на установку и снятие детали;Тв=0,06 мин. – очистка приспособления от стружки;Тв=0,07 мин. – связанное с переходом;Тв=0,02 мин. – перемещение детали на станке;Тв=0,02 мин. – включение и выключение шпинделя;Тв=0,04 мин.– смазать инструмент;Тв=0,57мин.ТшП =(1+0,57)(1+4/100)=1,6 мин4.4 Определение годовых затрат4.4.1 Определение экономического эффекта от применения приспособленияОпределение экономического эффекта от применения приспособления:∆п = - Р,где Р = Sпр∙(А + В),гдеSпр-стоимостьприспособления ;Sпр.=23000 руб.А–коэффициент амортизации; А = 0,5В-коэффициент, учитывающий ремонт и хранение приспособления; В = 0,1Р =23000×(0,5+0,1)=13800 руб.∆п = 18550-13800 = 4750 руб.5 Требования техники безопасностиВ состав системы стандартов безопасности труда (ССБТ) входит ряд государственных стандартов, устанавливающих требования безопасности к станочным приспособлениям. Непосредственно эти требования изложены в ГОСТ 1202029-77, который распространяется на все виды станочных приспособлений. Кроме этого в других стандартах ССТБ предусмотрены требования безопасности к органам управления, к средствам защиты от поражения электротоком, от стружки, к ограждениям требования безопасности, к транспортированию, ремонту, хранению приспособлений.К общим требованиям техники безопасности станочных приспособлений относятся:1. Наружные элементы конструкций приспособлений не должны иметь острых углов, кромок и других поверхностей с неровностями, представляющими источник опасности.2. Неоговоренные радиусы закруглений, размеры часок наружных поверхностей должны быть 1 мм.3. Способы соединений приспособлений со станком должны исключать возможность самопроизвольного ослабления крепления и смещения приспособлений во время эксплуатации.4. Конструкция приспособления должна обеспечивать свободный выход стружки, сток смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) или иметь устройство для их удаления.5. При массе заготовки свыше 12 кг должна быть предусмотрена возможность закладки и съема строго в других захватных устройствах грузоподъемных механизмов.Основные требования, предъявляемые к элементам приспособления.Усилие закрепления заготовок следует рассчитывать из условияпревышения максимальных сил резанья не менее чем в 2,5 раз.Усилия, прилагаемые к рукояткам ручного зажима не должно бытьнаправленным в зону режущего инструмента.К другим требованиям безопасности станочных приспособлений относятся:1. Если защитные кожухи не обеспечивают безопасности от отлетающих стружки и брызг СОЖ, то в конструкции приспособления должны иметь место дополнительные устройства. Не допускается перемещение патронов или других приспособлений за выступающие кулачки или захватные устройства приспособлений.В местах, где возможно самоотвинчивание гаек и винтов должны быть установлены предохранительные средства.Не допускается ремонт на работающих станках.ЗаключениеПрименение станочных приспособлений при обработки заготовок дает ряд преимуществ:повышение точности обработки, за счёт исключения операций разметки; повышение производительности труда, за счёт снижения затрат времени на установку;расширения технологических возможностей оборудования, что особо важно в условиях единичного и мелкосерийного производства.Преимущество данного приспособления заключается в том, что оно уменьшает время на обработку детали Стакан за счет быстрой ее установки за счет пневмопривода. Также оно просто по конструкции и принципу действия; исключена возможность самопроизвольного ослабления крепления и смещения приспособлений во время эксплуатации; конструкция приспособления обеспечивает свободный выход стружки, сток смазочно-охлаждающей жидкости. Список использованной литературыГорошкинА.К.«Приспособления для металлорежущих станков», машиностроение 1971 г.Белоусов А.П. «Проектирование станочных приспособлений», высшая школа 1980 г.Чернов Н.Н.«Металлорежущие станки», машиностроение 1988г.Справочниктехнолога-машиностроителя.В2-хт.Т.2/Подред.А.М. Дальского,А.Г.Суслова,А.Г.Косиловой,Р.К.Мещерякова.–5-е изд., исправл. -М.: Машиностроение – 1, 2003 г. 944 с.А.А. Панов А.А.«Обработка металлов резаньем», машиностроение 1988г.Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» Минск, Высшая школа 1975 г.Толчёнов Т.В. «Техническое нормирование станочных и слесарно-сборочных работ», МАШГИЗ 1956 г.