Разработать конструкцию приспособления для выполнения операции: Фрезерование 4 пазов 8 +0,36. КПТО.003 Крышка.

При этом следует стремиться к такому выбору направления и точки приложения усилия закрепления, чтобы одновременно исключить возможность потери неподвижного состояния заготовки для всех опасных ситуации.Условие закрепления выглядит следующим образом:Ртр≥ К· Ррез(5.1)гдеРтр– сила трения,К – коэффициент запаса, К=2;Р- составляющая силы резания. Ррез = 1,41Рz= 1,41·1632=2301 Н.Ртр≥ 2*2301=4601 НСила трения рассчитывается по формуле:Ртр= (5.2)где µ - коэффициент трения, W – сила, прижатия прижима, зависящая от соотношения плеч рычагов и клинового передаточного узла.W=Ртр/=4601/0,1=46010 НТогда определим необходимую величину усилия на штоке пневмоцилиндра:Q=W*(а/в)tg(α+φ), (5.3)где а, в – плечи рычага, α – угол клина, φ – угол трения в клиновом соединенииПри 2а=в, и α = 15°, φ=6 получим:Q=46010*(1/2)tg(15°+6°)= 6901 Н,6 Расчет основных параметров зажимного механизма и силового приводаВыбор вида зажимного механизма осуществляется с учетом принятых решений по принципиальной схеме приспособления, требования и ограничений по габаритам и компоновке основных элементов приспособления. Зажимной механизм реализует усилие закрепления путем преобразования силы, развиваемой приводом приспособления.Принципиальную схему и вид зажимного механизма выбираем в соответствии с принятой схемой базирования и обработки заготовки и с учетом величины и места приложения силы ее закрепления. При этом структура и компоновка механизма должны быть простыми.а само приспособление компактным, небольших габаритов, удобно в монтаже на столе станка и в эксплуатации; обеспечивать необходимое усилие закрепления и достаточное быстродействие.[5]К своей детали я подобрала зажимной механизм рычажного типа (См.чертеж приспособления)Усилие на штоке рассчитывается по формуле: (6.1)D- диаметрпневмоцилиндра, мм;d –диаметр штока, мм;Так как воздух подается в бесштоковую область пневмоцилиндра, принимаем конструктивно .р – давление в сети, МПа; (согласно ГОСТ 6540 – 68 выбираем давление в пневмосистемер=6,3 МПа). = 0,95 - коэффициент полезного действия.Из приведенной формулы выразим диаметр поршня пневмоцилиндра:D= (6.2)Принимаем диаметр поршня пневмоцилиндра по стандарту 50 мм диаметр штока – 16 мм. Проверим усилие зажима с учетом того, что рабочая полость пневмоцилиндра - бесштоковаяПроверка:Таким образом, развиваемое усилие на штоке больше требуемого, следовательно, приспособление работоспособно. 7 Разработка и описание конструкции корпуса приспособленияАнализ всего многообразия вариантов исполнения тисков выявил ряд полезных конструкторских решений и дополнений, которые следовало бы использовать при проектировании современных приспособлений. Материал приспособления - сталь качественная по ГОСТ 1050-88, т.к. она в отличие от чугуна обладает достаточной прочностью для восприятия ударных нагрузок. Ведь современная конструкция должна обладать и таким свойством как “fool-tolerance”, т.е. (с англ.) пассивной защитой от человека бездумно работающего с техникой. Кроме того, применение стали способствует сокращению веса и габаритов конструкции.Корпус приспособления цельнометаллический или сварной (сварной легче), возможно применение магнитных вставок, что удобно при работе с мелкими деталями.Стол станка с простановкой размеров элементов, используемых для установки приспособления.Для ориентации приспособления на данном станке используется шпонка призматическая и установочный палец.Шпонку выбираем по ГОСТ, а палец проектируем самостоятельно.Рисунок 7.1 - Эскиз установочного пальцаРисунок 7.2 - Эскиз установочной шпонкиШпонка 7031 – 0605 ГОСТ 14737 – 69.8 Принцип работы спроектированного приспособленияКраткое описание работы и конструкции данного механизма:Под действием давления сжатого воздуха, подаваемого в рабочий цилиндр, поршень со штоком перемещаются и перемещают клин п о направляющей. Клинповорачивая рычаг и осуществляя зажим заготовки. Приспособление компонуется на столе станка. Преимущества:Простота конструкции; можно получить выигрыш в силе или в перемещении (в данном случае в перемещении); постоянства силы закрепления, которое не зависит от размеров заготовки. Возможность установки заготовки в труднодоступных местах, технологичность, удобства эксплуатации и надежность. Недостатки:Является несамотормозящим механизмом; не предназначен для непосредственного закрепления нежестких заготовок.На рис. 8.1 представлена схема базирования приспособления на столе станка1, 2, 3 – основная конструкторская установочная явная база;4, 5 – основная конструкторская направляющая явная база;6 – основная конструкторская опорная скрытая база.Рисунок  8.1 Схема базирования приспособления на столе станка:9 Расчет спроектированного приспособления на точностьТак как необходимо фрезеровать два паза под углом 90° разместим наше приспособление на столе станка. И установим поцентрующей шпонки и установочному пальцу, чтобы уменьшить возможные смещения.Требуемая точность изготавливаемой детали в приспособлении обеспечивается выбором требуемой схемы приспособления по которой действительные погрешности базирования заготовки в приспособлении были бы меньше (или равны) допустимым значениям погрешности базирования. Определим возможность установки детали в приспособлении с тем, чтобы обеспечить расположение паза относительно оси детали с допускаемым отклонением δ=0,4мм.ξу+н+пр≤ δ (9.1)где δ-допуск обрабатываемого размера, δ=400 мкм;ξу–погрешность установки; н – погрешность настройки по отверстию, н=50 мкм [2, стр, 97 табл.24]пр – погрешность изготовления приспособления, зависящая от погрешности изготовления и сборки элементов приспособления. пр составляет от 1/3 до 1/10 допуска обрабатываемого размера [2, стр. 51]: εпр =1/10×400=40 мкм. (9.2)где εб – погрешность базирования по отверстию: [2]. εб =0,5(TD14+ TD852)=0,5·(430+46)= 238 мкм, (9.3)TD14- допуск на изготовление отверстия.TD14=430 мкм.где TD8– допуск на изготовление направляющей, TD8=46 мкм,εз – погрешность закрепления заготовки, εз = 0, так как сила закрепления перпендикулярна рассчитываемой погрешности. [4]:Тогда по формуле 9.2:εу= (2382+02+402)0,5=241 мкмПроверим неравенство 241+50+40=331 мкм < 400 мкм. Из этого неравенства следует, что данное приспособление удовлетворяет условиям точности обработки.Список используемых источниковКолесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учеб.для машиностроит. спец. вузов. – М.: Высш. шк., 2001.Анурьев А.М. Справочник технолога-машиностроителя: В 3-т. Т. 2. М.: Машиностроение, 1985. Справочник сталей и сплавов./ Под ред. В.Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989.Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. / Под ред. А.Г. Косиловой и М.Г. Мещерякова. – М.: Машиностроение. 1986. – Т. 1.Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. / Под ред. А.Г. Косиловой и М.Г. Мещерякова. – М.: Машиностроение. 1986. – Т. 2Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство. Дифференцированные. 3-е изд. М., 1968.Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / В.И. Баранчиков, А.В. Жаринов, Н.Д. Юдина и др.; Под общ.ред. В.И. Баранчикова. – М.: Машиностроение. 1990.Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства: Учеб.пособие для машиностроит. спец. вузов / Г.Н. Андреев, В.Ю. Новиков, А.Г. Схиртладзе.; Под ред. Ю.М. Соломенцева. – М.: Высш. шк. 1999.Приложение