Проектирование и расчет технологического процесса холодной листовой штамповки

Сумма допусков на изготовление матрицы и пуансона не должна превышать допуска на зазор: δм + δп≤ (Zmax- Zmin).Условие выполняется. 9 Технологический маршрут изготовления матрицы и пуансона вырубного штампаПоследовательность изготовления круглого ступенчатого пуансона с буртиком:Заготовка – пруток диаметром D1 = 62 + 3 = 65мм припуск на обработку;подрезать торецпрутка;проточить пруток на длине Н + припуск L = 90 + 6 = 96 диаметромD1= 65 мм;центровать рабочий торец (если центр на рабочей поверхности не допускается, заготовку вытачивают с технологическим центром, который после шлифования отрезают, или шлифование производится в трехкулачковых самоцентрирующихся патронах повышеннойточности);проточить до буртика по диаметру D = 54,5h9 мм с припуском подшлифование;проточить до посадочной части по диаметру d = 54h9 с припуском подшлифование;проточить переход по радиусу с припуском подшлифование;проточить канавку у буртика для выхода шлифовальногокруга;отрезать заготовку отпрутка;подрезать торец заготовки с другойстороны;центровать тыльную часть (если центр на тыльной поверхности пуансонане допускается, заготовку отрезают в размер с технологическим центром, который впоследствии отрезают).После завершения токарной обработки заготовку необходимотермически обработать: закалить,отпустить.шлифовать: - посадочную часть по диаметру D1=54 (n6) на длине h = 40 мм; - рабочую часть – по диаметру d = 53,61-0,019с допуском, указанным в чертеже; - переходы порадиусу 4 и 16 мм;отрезать технологические центры (если они имеются) и шлифовать торец буртика предварительно. Окончательное шлифование – в сборе с пуансонодержателем;14) маркировать.Последовательность изготовления круглой матрицы с буртиком.Матрица, запрессованная в матрицедержатель, является характерным представителем концентричных деталей. Она имеет внутреннюю цилиндрическую поверхность (рабочее окно матрицы), которая должна быть концентрична наружной (посадочной) поверхности.Изготовление концентрических деталей (с центральным отверстием, имеющим общую ось с наружной поверхностью) выполняется тремя способами:обработка всех поверхностей за одну установку, с отрезкой готовой деталиот пруткаL= 56 мм;обработка наружной поверхности, базирование по ней при обработке внутренней поверхности(отверстия);обработка внутренней поверхности, базирование по ней приобработке наружныхповерхностей.При выборе способа обработки необходимо ориентироваться на требования, предъявляемые к точности детали, качеству поверхностей, эксплуатационным характеристикам.Первый способ обеспечивает наиболее высокую точность, так как исключены погрешности, возникающие при переустановке заготовки. Обработку по второй схеме целесообразно применять для деталей с небольшими размерами отверстия, поверхность которого вдоль оси имеет небольшую длину, что затрудняет базирование по ней. Третий способ рационально применять для деталей с отверстиями значительных размеров и сравнительно большой протяжённости.Обработка концентрических деталей производится на токарных или револьверных станках. Револьверные обеспечивают значительно большую производительность и точность изготовляемых деталей.Обработка наружных поверхностей выполняется точением (черновым и чистовым). Обработка отверстия после подрезки торца и нанесения центровочного отверстия выполняется сверлением, затем рассверливанием или зенкерованием, растачиванием черновым и тонким. При обработке небольших по диаметру отверстий и при наличии инструмента требуемого диаметра можно применить развертывание. Для получения точного размера и высокой чистоты поверхности применяется шлифование. Для деталей, требующих термической обработки, наряду с предварительным шлифованием производят окончательное шлифование после термической обработки и, если необходимо, шлифование торцов, выполняемое на плоскошлифовальном станке.Заготовка – пруток диаметром 96+ 4 = 100 мм припуск на обработку;подрезать торецпрутка;проточить на длине Н = 50 мм припуск до диаметраD1 = 96 мм;проточить до буртика по диаметру D = 90 с припуском 0,5 мм подшлифование;проточить канавку для выхода шлифовальногокруга;проточить фаскусх45°;сверлить отверстие на проход по диаметру d = 30 мм с припуском под растачивание до диаметра 50 мм, припуск на зенкерование 0,29 мм; с припуском подшлифование0,1 мм ;отрезать заготовку отпрутка;расточить выходную часть отверстия до диаметраd1= 57Н14 мм;подрезать торец тыльной части с припуском подшлифование 0,5 мм;термически обработать: закалить,отпустить;шлифовать рабочее отверстие до диаметра d = 53,66+0,03 с допуском, указанным в чертеже;предварительно шлифовать торцы матрицы. Окончательное шлифование – в сборе с державкой (в случае необходимости обеспечения взаимозаменяемости группы матриц шлифование торцов производится окончательно в соответствии с размерами, указанными в чертежематрицы);развернуть конус 0°30’ на рабочей части матрицы (специальнойразверткой);шлифовать посадочную часть D=90 (h6) на специальнойоправке с шероховатостью Ra = 0,4 мкм;маркироватьСписок использованной литературыКовка и штамповка. Справочник в 4-х томах. Т.4. Листовая штамповка. Под ред. А.Д. Матвеева. – М.: Машиностроение. – 1987. 544 с. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. Л.: Машиностроение. – 1979. 520 с. Кункин С.Н., Мамутов А.В., Мамутов В.С. Технологические методы листовой штамповки: учебн. пособие. СПб, 2018. – 52 с.