Разработка технологического процесса изготовления детали труба

Скорость резания[стр.265]:Рассчитываем частоту вращения шпинделя:Согласно паспортных данных принимаем n=160 мин-1.Основное время:Вспомогательное время связанное с переходом: [c.110].3. Точить пов. в размер Ø105(+0,65;-1,7) L=122 мм.Обработку производим на режимах с предыдущего перехода.Основное время:Вспомогательное время связанное с переходом: [c.110].4.Точить пов. в размер Ø90; 30°Обработку производим на режимах с предыдущего перехода.Основное время:Вспомогательное время связанное с переходом: [c.110].5. Точить пов. в размер 8; 15°Обработку производим на режимах с предыдущего перехода.Основное время:Вспомогательное время связанное с переходом: [c.110].Основное время связанное с операцией:Вспомогательное время связанное с операцией:Время на обслуживание рабочего места Тобсл. =3% * То=4,79*0,03=0,14 мин.Время на отдых и личные надобности 5% от То [6 с.236]:Тотд =0,05*2,643=0,24 мин.Штучное время: Тшт =То +Тв +Тотд+Тотд=4,79+1,09+0,14+0,24=6,26 минПодготовительно заключительное время:Тпз =Тналад. + Т задан.=12+5=17 мин.Операция 025 вертикально-сверлильная1. Сверлить отв. Ø18+0.4РИ: Сверло 2300-6445 ГОСТ 10902-77.Материал режущей части Р6М5.Диаметр 20,5 мм.Глубина резания: В зависимости от диаметра сверла, от обрабатываемого материала подача Sт=0,33…0,38.Коэффициент при средней жесткости .В процессе проектирования приспособления было принято решение подачу уменьшить до 0,1 мм/об.Скорость резания[с. 276]:Где:Поправочный коэффициент на скорость резания [с. 276]: – Коэффициент, учитывающий инструментальный материал; – Коэффициент, учитывающий глубину сверления;Частота вращения шпинделя:Согласно паспортных данных принимаем n=530 мин-1.Основное время:Вспомогательное время связанное с переходом: [c.138].Вспомогательное время на установ заготовки [c.75].Время на обслуживание рабочего места Тобсл. =3% * То=0,24*0,03=0,001 мин.Время на отдых и личные надобности 5% от То [6 с.236]:Тотд =0,05*0,24=0,011 мин.Штучное время: Тшт =То +Тв +Тотд+Тотд=0,24+0,11+0,14+0,007+0,011=0,5 мин.3 Конструкторский раздел3.1 Выбор и описание конструкции станочного приспособленияВ процессе проектирования технологического процесса было принято решение спроектировать приспособления для операции 030 вертикально-сверлильная.Учитывая то, что деталь представляет собой тело вращение, обрабатываемое отверстие расположено непосредственно на цилиндрической части изделия, то в проектируемом приспособление для установочной базы планируется применять призмы, данный элемент конструкции имеет стандартные размеры, что позволяет сократить номенклатуру изготавливаемых изделий. В качестве установочных элементов выбираем призму ГОСТ 12195-66, данная призма предназначена для базирования цилиндрических деталей.Заготовка зажимается по средствам прижима 2. Для позиционирования оси отверстия, от отверстия просверленного на предыдущей операции предусмотрен штифт 4. 3.1.1 Расчет усилия зажима заготовки в приспособленииДля определения силы зажима необходимо предварительно рассчитать усилия действующие в процессе сверления.Рассчитаем силы действующие в процессе обработки. Сила резания при сверлении:где:;q=1,0; y=0,7;Крутящий момент:Рисунок - 3.1. Силы действующие при сверленииРисунок - 3.2. Схема действия силПроизведем расчет необходимой силы закрепления детали:где:и –коэффициенты трения.где : – гарантированный коэффициент запаса – коэффициент учитывающий неравномерность припуска – коэффициент учитывающий вид обработки – коэффициент учитывающий увеличение силы резания – коэффициент учитывающий непостоянство силы зажима; – коэффициент учитывающий наличие микронеровностейС учетом рычажного механизма:Рисунок 3.3 – схема рычажного механизма3.1.2 Расчет на прочностьДля зажима приспособления выбираем шпильку ГОСТ 22039-76.Так как выбранная шпилька является слабым звеном в выбранном зажиме ее необходимо проверить по условию прочности на растяжение:где d1–диаметр стержня.Из данного выражения минимальный диаметр стержнягде допускаемые напряжения на растяжения:где Sт запас прочности, для диаметра резьбы м6 рекомендуемое значение 3…4, принимаем большее значение. придел текучести, для класса прочности 5.8 =400 МПаПринимаем М20х2.Таким образом условие прочности выполняется3.2 Выбор и расчет режущего инструмента, описание его конструкцииСпроектируем резец для обработки канавки. Резец специальный Т5К10;Глубина резания: ПодачаS=0,15 мм/об[7 табл.15]Скорость резания[стр.265]:Выбор коэффициентов для расчета скорости резания:Т=30…60 мин, рекомендуемое значение периода стойкости инструмента, принимаем Т = 60 мин.Поправочный коэффициент на скорость резания[7 стр.267]:Рассчитываем частоту вращения шпинделя:Выбираем по паспорту станка частоту вращения шпинделя n=250мин1, тогда скорость резания будет:Определение сил резания, коэффициенты: Cр =355, х=0,6 y=0,8n=-0,3Сила резания: Определим размеры державки, выбираем прямоугольное сечение резца.Находим высоту корпуса резца:где l=20мм- вылет резца.Принимаем b=20 мм, h=20мм.Проверяем прочность и жесткость корпуса резца:Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца:Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца:момент инерции прямоугольного сечения корпуса:Резец обладает достаточной прочностью и жесткостью, так как:Выбираем углы:Передний угол γ=10˚;Задний угол α= 12˚;Выполняем рабочий чертеж резца.3.3 Выбор и расчет измерительного инструмента, описание его конструкцииКонтроль диаметральных размеров осуществляется в процессе обработки – контроль промежуточных размеров осуществляется микрометром, окончательных размеров калибр скобамиРисунок 3.4 - Калибр-скобаПроизведем расчет исполнительных размеров калибра-скобы для размера ø 86,5-0,06Допуск ES = -0,06; Определяем наибольший и наименьший предельные размеры контролируемого валаDmin = 86,5-0,06=86,44 ммDmax = 86,8 ммРасчет размеров производим по ГОСТ 24853-81:∆в = 0,004 мм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра.Z1=0,007 ммy = 0,005 мм – допустимый выход размера изношенного калибра;H = 0,005 мм – допуск на изготовление калибров; H1=0,008 ммОпределяем наименьший размер проходного нового калибра – скобыПР = Dmax–Z1=86,5-0,007=86,493 Определяем наименьший размер непроходного калибраНЕ = Dmin=86,44Определяем предельные размеры изношенного калибраПРИ = Dmax + y1ПРИ = 86,5+0,007 =86,507 ммИсполнительные размеры калибраНЕ = 86,44±0,008/2=86,44±0,004мм; ПР = 86,493 ± 0,004ммСписок литературы.ГОСТ 3.1121 -84 Общие требования к комплектности и оформления комплектов на типовые и групповые технологические процессы (операции). ГОСТ 21495-76 Базирование и базы в машиностроении. Термины и определенияГорбацевич А. Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для вузов. – 5-е издание.– М.: ООО ИД «Альянс», 2007. -256 с.Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. Т2. М.: Машиностроение, 1986.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство.Пашкевич М. Ф. Технология машиностроения: учеб. пособие. – Минск: Новое знание, 2008. 478 с.