Фрагмент для ознакомления
Действительный фонд оборудования определяется по формуле:Fд=Fн∙(1-),(2.14)где а – коэффициент на простой, который равен 6%;Fн – номинальный фонд оборудования, который определяется по формуле:Fн=Dр∙Fс∙с,(2.15)гдеDр – количество рабочих дней в году, Dр=256д.;Fс – количество рабочих часов за одну смену, Fc=8ч.;с – количество смен, с=2с.Fн = 256∙8∙1 = 2048ч., тогдаFд=2048∙(1- )=1925ч.Годовой выпуск продукции Nгод=1000 шт., коэффициент выполнения нормы Кв=1,15, следовательно, можно определить расчетное количество токарного оборудования:Sрас=(2.16)Sрас== 0,267шт.Следовательно, принимаемое количество станков равно Sприн=1шт.Коэффициент нагрузки станка равен:Ки=(2.17)Ки1==23%Определяем расчетное количество фрезерных станков, используя формулы (2.14), (2.15), (2.16):Sрас== 0,27шт.;Соответственно принимаемое количество фрезерных станков будет равно Sприн=1шт.Определяем коэффициент загрузки оборудования, используя формулу (2.17):Ки2=∙100%=81%Определяем средний коэффициент загрузки станков:Кср=(2.18)Кср==85%Определяем по таблице допустимые значения коэффициента загрузки и использования оборудования. Таблица 2.1. – Допустимые значения коэффициента загрузки и использования оборудованияГруппа оборудованияКоэффициент загрузкиКоэффициент использования оборудованияМаксимальныйСредний по группеУниверсальные станки0,95-1,00,80,9Одношпиндельные автоматы и полуавтоматы0,95-1,00,850,85АЛ с жесткими связями0,95-1,00,90,75Станки с ЧПУ0,950,90,85Т.к. фрезерный станок относится к универсальным станкам, то, его коэффициент загрузки может лежать в пределах 95%...100%. Следовательно, 81% загрузки– нормальная загрузка станка.2.3. Потребность в инструментеИр=;(2.19)Где Nшт. – годовой выпуск продукции, шт.;Tшт.к – штучно-калькуляционное время, ч.;Тс – период стойкости инструмента, ч.;Lu – длина врезания инструмента, мм.;du – случайная убыль инструмента %;l – стачиваемый слой, мм.- Потребность во фрезах:По условию: Nшт=1000шт, Tшт.к=0,43ч; Тс=4ч, Lu=0,1мм; l=0,2мм; du=1,5Ир==1,21= 2 шт.-Потребность в сверлах при Тшт.к.=0,07:Ир==1,8=2шт.-Потребность в зенкерах при Тшт.к.=0,01:Ир==0,7=1шт.Общая потребность в инструменте составит 5шт.2.4 Разработка планировки проектируемого участкаТехнологическая планировка - это графическое изображение на плане оборудования, рабочих мест, стендов, подъемно-транспортных средств и инженерных сетей, предназначенных для обслуживания технологических процессов. Планировка является одним из последних этапов разработки рабочего проекта цеха (участка).Габариты оборудования принимают по наиболее выступающим частям с учетом крайних положений движущихся частей. При размещении оборудования на технологических планировках следует обеспечить свободный доступ к рабочим местам, удобство работы рабочих и транспортирования заготовок к месту работы, близость туалетов, раздевалок, медпунктов, душей, комнат приема пищи и столовых, хорошее освещение помещений, постоянный воздухообмен и пожарных гидрантов.Размер рабочей зоны по нормам технологического проектирования составляет не менее 800 мм.Размеры на технологической планировке проставляют в миллиметрах. Все выносные и размерные линии проводят тонкими сплошными линиями. В местах пересечения размерных линий с выносными линиями ставят засечки под углом 45° к размерной линии, снизу вверх. Размерные линии должны выступать за крайние выносные линии на 1 - 3 мм. Производственная площадь цеха (участка) определяется исходя из количества оборудования и средних удельных норм площади на единицу оборудования:- для средних станков 13…18 метров квадратных.Общая площадь участка рассчитывается по формуле 4.8:(4.8) где: – производственная площадь, – вспомогательная площадь,Производственная площадь рассчитывается по формуле 4.9:(4.9) где: а и b – габаритные размеры принятого оборудования, м. – дополнительные размеры принятого оборудования, м. – принятое количество оборудования данной модели (таблица 4.2)Общую производственную площадь определяем по формуле 4.10:(4.10)3.ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИРабочее место - это часть производственной зоны цеха, на которой расположен станок с набором принадлежностей, вспомогательных и режущих инструментов, технической документацией и другими товарами и материалами, доступными непосредственно конвертеру. Производительность преобразователя во многом определяется оборудованием рабочего места и организацией работы на нем.Правильная организация рабочего места - это такое обслуживание станка, такое расположение приспособлений, инструментов, заготовок и готовых деталей, при котором достигается высочайшая производительность труда при минимальных затратах физической, нервной и умственной энергии работника. На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, т.е. не используемого в работе. Все предметы, используемые во время работы, должны иметь постоянные места хранения, а те предметы, которые используются чаще, должны располагаться ближе и в более удобных местах. Создание условий, обеспечивающих возможность рационального использования станка, его оснащения, рабочего времени, производственных навыков и творческих способностей рабочего, является основной задачей научной организации труда на рабочем месте токаря. Научная организация труда (НОТ) - это система мероприятий, направленных на внедрение в практику методов и форм организации труда, основанных на достижениях науки и передовом производственном опыте и осуществляемых с целью достижения наивысшей производительности труда и создания благоприятных условий для снижения утомляемости и сохранения здоровья работника станка.Планировка рабочего места зависит от многих факторов, включая тип станка и его габариты, размер и форму обрабатываемых изделий, тип и организацию производства и т.д. На рабочем месте чаще всего используются два типа макетов. Согласно первому типу компоновки, шкаф для инструментов (прикроватная тумбочка) расположен с правой стороны от рабочего, а стеллаж для деталей - с левой. Такая компоновка рациональна, если преобладает обработка заготовок с установкой по центрам левой рукой. Согласно второму типу компоновки, шкаф для инструментов (прикроватная тумбочка) расположен с левой стороны от рабочего, а стеллаж - справа. Такая компоновка рабочего места удобна при установке и снятии заготовки правой рукой или двумя руками (при изготовлении длинных и тяжелых деталей).Плохая организация рабочего места, загромождение рабочего места и проходов, неисправность станка и устройств, недостаточное знание работником устройства станка и правил его эксплуатации, неисправность электрооборудования и электропроводки, отсутствие ограждений и предохранительных устройств, работа с неисправными инструментами, загрязнение станка и ножная решетка может привести к несчастным случаям.Рисунок 1.2 – Планировка рабочего места фрезеровщика1-инструментальный шкаф, 2-планшет для чертежей, 3 - планшет для измерительных инструментов, 4 - ящик для вспомогательного инструмента, 5 - ящики для инструмента и деталей, 6 - стеллаж, 7 – решеткаРабота по охране труда на машиностроительных предприятиях организована в соответствии со специальными положениями, разработанными министерствами по согласованию с Центральным комитетом Профсоюза работников машиностроения. В соответствии с этими положениями общее руководство работами по промышленной безопасности и санитарии и ответственность за соблюдение законодательства об охране труда, соблюдение правил, норм и инструкций по промышленной безопасности и санитарии в целом возлагаются на предприятии на директора и главного инженера предприятия.Для проведения организационной работы по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях организуются отделы или бюро по технике безопасности, подчиняющиеся главному инженеру предприятия. В зависимости от размера предприятия положение об организации работ по охране труда предусматривает численность сотрудников отделов безопасности, объем их обязанностей и прав; на небольших заводах и в крупных цехах предусмотрена должность инженера по технике безопасности.Функции инженера по безопасности предприятия включают:а) систематический контроль за соблюдением требований промышленной безопасности и санитарных норм;б) участие в разработке мероприятий по улучшению условий труда и обеспечению безопасности на предприятии, при решении вопросов, связанных с финансированием этих мероприятий;в) консультирование по вопросам охраны труда;г) организовывать и проводить обучение вновь прибывших работников промышленной безопасности и санитарии;д) Организация работы Кабинета по вопросам безопасности и производственной санитарии;е) методическое руководство организацией в цехах и других производственных объектах агитационно-массовых просветительских мероприятий по охране труда (выставки, фотовыставки, плакаты, листовки и т.д.);ж) обмен опытом в области борьбы с травматизмом и улучшения условий труда между отдельными производственными участками;з) расследование и изучение причин несчастных случаев на предприятии, организация учета и регистрации производственного травматизма;i) подготавливать отчеты для вышестоящих учреждений и организаций о состоянии травматизма и использовании средств, выделяемых на обеспечение охраны труда.Инженеры по технике безопасности имеют право (бюро, отделы):а) дать указания руководителям отдельных участков по устранению замеченных недостатков в области охраны труда с назначением сроков устранения;б) путем отстранения от работы и запрета руководителям цехов, лабораторий, отделов работать в зонах, опасных для здоровья и жизни работников; в этих случаях инженер по технике безопасности информирует главного инженера о своем решении;в) отстранение лиц, нарушающих требования промышленной безопасности и санитарно-гигиенические требования, через руководителей цехов, отделов, лабораторий;г) поставить перед директором предприятия вопрос о привлечении к ответственности лиц, нарушивших правила техники безопасности, в результате чего произошел или мог произойти несчастный случай.В задачи руководителей цехов, отделов, лабораторий, мастерских входит:а) обеспечить нормальные производственные и санитарные условия в производственной среде;б) принимать меры по предотвращению травматизма при выполнении различных технологических процессов в цехе с использованием различного производственного оборудования;в) разработать инструкции по безопасным методам работы на различных типах оборудования и снабдить ими работников;d) обеспечьте работников магазина надлежащей рабочей одеждой и средствами индивидуальной защиты;д) составление актов о несчастных случаях, произошедших во вверенных им районах; учет травм в этих районах.В обязанности мастеров, техников, бригадиров входит следующее:а) осуществлять меры промышленной санитарии и безопасности на объектах;б) надзор за безопасностью производственного оборудования;в) контролировать выполнение работниками инструкций по промышленной безопасности и санитарии, использование ими спецодежды, защитной обуви и средств индивидуальной защиты.Главный механик, слесарь цеха, участка, мастерской, лаборатории обязан обеспечивать рациональную и безопасную организацию рабочих мест персонала, выполняющего ремонтно-монтажные работы, осуществлять профилактический надзор за существующим оборудованием, зданиями и сооружениями и своевременно принимать меры по предотвращению несчастных случаев, связанных с оборудованием, зданиями и сооружениями.Главный энергетик предприятия, энергетик цеха, мастерская, лаборатория обязаны обеспечивать эффективную, бесперебойную и безопасную работу вентиляционных установок, безопасное техническое обслуживание электроприборов, паровых котлов, компрессоров, газогенераторов и т.д. Начальник транспортного отдела обязан обеспечивать безопасную эксплуатацию внутризаводского транспорта и безопасную организацию погрузочно-разгрузочных работ.ЗАКЛЮЧЕНИЕВ данной курсовой работе рассматривается технология изготовления серьги.В ходе работы представлен анализ применяемости серьги, а также рассмотрена деталь с точки зрения технологичности. На основании анализа приведена таблица размеров с указанием допусков и предельных отклонений.1. На основании технико-экономического анализа производства установлено, что наиболее экономичным методом получения заготовок для изготовления 1000 штук деталей является горячая штамповка.2. В курсовом проекте разработан рациональный маршрутно-операционный технологический процесс обработки резанием детали «Серьга»3. Произведен расчет участка изготовления детали и выполнен чертежСПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ1. Методическое пособие. Курсовое проектирование по основам технологии машиностроения.2. Дмитриев В.А. Проектирование поковок штампованных: Самарский Гос. Техн. ун-т; метод. указ. Самара, 2001. 3. Курсовое проектирование по технологии машиностроения /Под редакцией А.Ф. Горбацевича. Минск; 1975г.4.Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. М “Высшая школа” 1999.5.П.А. Руденко, Ю.А. Харламов. Проектирование и производство заготовок в машиностроении. Киев “Высшая школа”. 1991г.6.Методическое руководство. Выбор технологических методов обработки поверхностей детали. Составитель: В.А. Ахматов. Самара 1991г.7.В.А. Ахматов, Б.А. Лившец. Разработка технологических операций на станках с ЧПУ и ОЦ. Самара 1992г. Учебное пособие.8. Справочник технолога- машиностроителя /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М Машиностроение, 1972г.9. обработка металлов резанием: Справочник технолога/ Панов АА- М.: Машиностроение 1988г.10. Режимы резания металлов. Под ред. Ю.В. Барановского. М. 1972г.11. А.Н. Балабанов. Краткий справочник технолога машиностроителя. М. 1992г.12. Н.А. Нефёдов, К.А. Осипов. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М. 1990г.13 М.Г.Златкин, Н.Н.Дорохов. Справочник рабочего кузнечно-штамповочного производства. М. 1961г.
Методическое пособие. Курсовое проектирование по основам технологии машиностроения.
2. Дмитриев В.А. Проектирование поковок штампованных: Самарский Гос. Техн. ун-т; метод. указ. Самара, 2001.
3. Курсовое проектирование по технологии машиностроения /Под редакцией А.Ф. Горбацевича. Минск; 1975г.
4. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. М “Высшая школа” 1999.
5. П.А. Руденко, Ю.А. Харламов. Проектирование и производство заготовок в машиностроении. Киев “Высшая школа”. 1991г.
6. Методическое руководство. Выбор технологических методов обработки поверхностей детали. Составитель: В.А. Ахматов. Самара 1991г.
7. В.А. Ахматов, Б.А. Лившец. Разработка технологических операций на станках с ЧПУ и ОЦ. Самара 1992г. Учебное пособие.
8. Справочник технолога- машиностроителя /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М Машиностроение, 1972г.
9. обработка металлов резанием: Справочник технолога/ Панов АА- М.: Машиностроение 1988г.
10. Режимы резания металлов. Под ред. Ю.В. Барановского. М. 1972г.
11. А.Н. Балабанов. Краткий справочник технолога машиностроителя. М. 1992г.
12. Н.А. Нефёдов, К.А. Осипов. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М. 1990г.
13 М.Г.Златкин, Н.Н.Дорохов. Справочник рабочего кузнечно-штамповочного производства. М. 1961г.
