Технологический процесс механической обработки деталей

Он влияет на выбор стандартного или специализированного инструмента.
2.Метод обработки.
В зависимости от метода обработки инструмент будет той или иной по типу.
3.Тип станка.
Отражается на конструкции и размерах посадочных мест инструмента.
4.Материал детали.
От материала детали зависит материал и геометрия режущего инструмента.
5.Размеры и конфигурацию детали.
От этого зависят размеры и конфигурация инструмента.
6.Требуемое качество поверхностей.
Качество поверхностей влияет на геометрию инструмента.
7.Точность обработки.
Точность обработки влияет на материал режущей части и конструкцию режущего инструмента.
Параллельно с выбором режущего инструмента выбираем вспомогательный инструмент. При этом желательно вспомогательный инструмент не использовать, но если используется, то только стандартный.
Для облегчения выбора составим таблицу10.
На операциях 020, 030 лучше использовать резцы, оснащенные твердосплавными пластинами. Подрезной резец так же желательно взять из твердого сплава, так как материал заготовки Сталь 40Х тяжело обрабатываемая.
Для сверления центрального отверстия и его рассверливания лучше использовать сверла из твердого сплава.

Выбор режущего и вспомогательного инструмента таблица10

№П/П №
операц. Наим.
Операц. Наим.
инстр. Размер
инстр. Размер
насад. Характеристики Обозна-
чение Выбор 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 020
025
035
040
065 Токарн.
(точен.
Наружнпроф.) Резец
Проходной. 120*40
L*l Тв.пл
25*16 ГОСТ
18870-73 Резец
2101-
0567
ГОСТ18870-73 1 Резец
отогнут 140*11
L*m Быстр.
25*16 ГОСТ
18877-73 Резец
2102-0505
ГОСТ18877-73 2 020
025 Токарн.
Точен.
Наруж.
Профил Резец
подрез. 140*6
L*m Быстр
25*16 ГОСТ
18877-
73 Резец
2102-0505
ГОСТ 18877-73 1 Резец
подрез 140*6
L*m Тв сп
25*16 ГОСТ
2379-77 Резец
2112-
0035
ГОСТ2379-77



Продолжение таблицы10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 3 030 Расточ.
Центр
отв.
Резец
Расточ. 140*5 10*10 Гост
25396-82 Резец
2142-0141
ГОСТ
22396-82 1 Резец
Расточ 25*6 8*8 Гост
25996-82 Резец
2142-
0198
ГОСТ
25396-
82 4 045 Расточ.
Центр
отв. Резец
Расточ 50*7 10*10 ГОСТ25996-82 Резец
2142-
0198
ГОСТ
25396-82 1 Резец
расточ 50*7 12*12 ГОСТ
25396-82 Резец
2142-
0144
ГОСТ
25396-82 5 030 Расточ.
Канав Резец
канавочный 50*7 10*10 ГОСТ25996-82 Резец
2142-
0198
ГОСТ
25396-82 2 Резец
канавочный 50*7 12*12 ГОСТ
25396-82 Резец
2142-
0144
ГОСТ
25396-82 6 040 Токарн.
(точен.
Выточк
с подрезнторца) Подрез
резец канавоч 120*6 25*16 ГОСТ
2374-77 Резец
2112-
0035
ГОСТ2374-77 1 Канав.
резец 140* 25*16 ГОСТ
2371-73 Резец
2112-
0035
ГОСТ
2371-73 7 045 Сверл. сверло 5,0 132*87
№1 ГОСТ
886-77 Сверло
2300-0034
ГОСТ
886-77 1 сверло 5,0 132*87
№1 ГОСТ
2092-79 Сверло
2400-0034
ГОСТ
2092-79 8 045,
050 Сверл. втулка №1-№4 124*31б6
L*D ГОСТ
13598-
85 Втулка
6100-
0227
ГОСТ
13598-85 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 9 050 Сверл. Сверло 9,0 №1
45 ГОСТ
2092-77 Сверло
2301-
4033
ГОСТ
2092-77 1 Сверло 9,0 132*87
№1 ГОСТ
886-77 Сверло
2300-0065
ГОСТ
886-77 10 045 Резьбонарезная Метчик М6*1,0 120*22 ГОСТ
1604-71 Метчик
2640-
0055
ГОСТ
1604-71 1 12 020
025
035
040
065 Токарн.


Патрон 7100-0030 Ø160 ГОСТ
2675-80 Патрон
7100-0030
ГОСТ
2675-80
2 Патрон
пневм. ДПТМ971.000.005



























17. Выбор средств технического контроля.

При проектировании технологического процесса необходимо стремиться к тому, чтобы требуемая точность размеров обеспечивалась технологически без применения средств контроля. Особенно это касается размеров, которые не могут быть измерены непосредственным способом, например межосевые расстояния отверстий.
Если без средств технологического контроля обойтись нельзя, то следует назначить стандартные средства контроля и только в случае крайней необходимости проектировать специальные измерительные инструменты, приборы или приспособления.
При выборе типа и конструкции измерительного инструмента нужно учитывать:
точность требуемого измерения;
характер производства;
размер и качество измеряемой поверхности.
Выбор инструмента стандартного представлен в таблице 11.

Выбор стандартного инструмента Таблица №11

№
пп №
операц. Наимен
опера-
ции Нормал
размер,
мм Наимен
измер
инстр.
Технич.
Харак-
терист. Обозна-чение цена
1 2 3 4 5 6 7 8 1 010 Пило-
отрез-
ная 67Н16 Штан-
генцыр-
куль 0-125
(0,05) Штанген-цыркуль
ШЦ1
0-125
ГОСТ
166-80 47,04 2 020
030 Токар-
Ная Наруж.
Раз-ры
и линейн
раз-ры Штан-
генцыр-куль 0-125
(0,05) Штан-
генцыркуль
ШЦ2
ГОСТ
166-80 47,04 3 040 Расточ
ная ВнутрØ
Глубина Штан-
генцыр-
куль 0-125
(0,05) Штан-
генцыркуль
ШЦ2
ГОСТ
166-80 47,04 Нутро-
мерт 50-100
0,002 Нутро-
метр
154
ГОСТ
9244-75 274 4 050
060
100 Токар.

Наруж.
Ø Миро-
метр 75-100
100-125
(0,001) Микро-
метр
75-100 ГОСТ
6507-78 45,2


Микро-
метр 100-125
ГОСТ
6507-78 300

Продолжение таблицы 11

1 2 3 4 5 6 7 8 5 070
080 Свер-
ли-
льная Наруж.
Ø Штан-генцыр-
куль
0-125
(0,1)

Штан-
генцыр-куль
ШЦ1
ГОСТ
166-80 47,04 Калибр-
пробка М6*1
ПРН6 ГОСТ
167-87 6 Шерохо-ватьсть Профи-
Лограф
Профи-
Лометр А1,250 Профи-
лограф-
профи-
лометр
А1-250
ГОСТ
192.99-
73 7 Специальное
приспо-
соблен.



























Расчет режимов резания.

Рассчитаем режимы обработки для токарной обработки наружного диаметра Ø130Н14.
Рассчитывание режимов резания произведем на примере обточки наружного диаметра Ø130Н14.
Скорость резания [ 8,стр. 265]

V=Cv\ TmtxSy *kv, (29)

Где Cv и x,y,m- коэффициент и показатели степеней приведенные в
[ 8, стр.269, табл.17]
Cv=340
x=0,15
y=0,45
m=0,2
Подача при черновом наружном точении:
S=0,8MM\Oб [ 8,стр.266, табл.11]
T-период стойкости,
T=60мин. [ 8, стр.268]
kv –коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки kmV
knv- коэффициент, учитывающий состояние поверхности;
kn- коэффициент, учитывающий материал заготовки.
kmV=(kr*(750/Gb)nv, (30)
kr- коэффициент, характеризующий группу стали.
kr=0,8
nv=1,0 [8, стр.262, табл.2]
kmv=0,8*(750/1000)nv=0,6
knv=0,8 [ 8, стр.263, табл.5]
kuv=1,9 [ 8, стр.263, табл.6]
Так как это много инструментальная обработка, то ku ,k rg , k i, kp
тоже необходимо учитывать. Это коэффициенты, учитывающие
конструкцию резца.
Kru=1,7 [ 8,стр.264, табл.7]
Ktc=1,4 [ 8,стр.264, табл.8]
Ki=1,0 [ 8,стр.271, табл.8]
Т=60*1,7*1,4*1,0=142,8мин.
Отсюда скорость резания:
v=(340\0,20,2*3,20,15*0,80,45)*1,9*0,8*0,6=107м\мм
сила резания определяется (6):
где Cp,x,y,n-коэффициент и показатели степени берем из [ 8, стр.273, табл.22]
Cp=300
x=1,0
y=0,75
n=-0,15
kp=kmpkipkpkfpkrp
где kmp коэффициент учитывающий материал
[ 8, стр.264, табл.9]
kmp=(Gb/750)n=(1000/750)0,75=1,24 (32)
kp, kip, kap, krp- коэффициенты, учитывающие геометрию
kp=1,0
kip=1,0
kap=1,0 [ 8,стр.275, табл.23]
krp=1,0
Р=10*300*3,21,0*0,80,75*107-0,15*1,0*1,24*1,0*1,0=4995,7Н



Мощность резания определяется по формулам [ 8]

N=Pzv/1020*60 (33)

N=4995*107,0\1020*60=8,7kBT
Nc=8,7*1,2=10,44kBT


2. Расчет сил резаня при сверлении отверстий.
Скорость определяем по [8,стр.276]
v=CvDq \TM Sy *kv (34)
D=9
T=90мин.
S=0,2
Cv=7,0
q=0,4
y=0,7
m=0,2 [8, стр.278, табл.28]
kv=kMv *kuv *klv =0,77
kMv=0,77 [8, стр.261- 262]
kuv=1[8,стр.263, табл.6]
klv=1 [8, стр.280, табл.31]
kTu=2
v=7*9*0,77*1*1/(90*2)*0,2=14,2 M\MuH

Mkp=10CM Dq sy Kp (35)

Po=10Cp Dq sy Kp (36)

CM=0,035
q=2,0
y=0,8
Cp=68
q=1,0
y=0,7 [8, стр.281, табл.32]
Kp=KMp=1,24 [8, стр.264, табл.9]
Mkp=10*0,0345*91,0*0,20,8*1,24=1,06
Po=10*68*9*0,20,7*1,24=2460H
Мощность[8, стр.280]

Ne=Mkp*n/9750 (37)

n=1000*V/kD (38)

n=500
Ne=0,053
No=4*0,053=0,215










Расчет станочных приспособлений на усилие зажима.

1.Расчет цанги на усилие зажима.
Составляем схему для расчета цанги(рис. №18)




















Тянущая сила Q равна[10]

Q= (P1 +P2 )tg (α+Ψ) (39)

Р1-сила, сжимающая лепестки цанги до их соприкосновения с заготовкой.
Р2-сила зажима заготовки всеми лепестками.
Ψ-угол трения между цангой и корпусом.
α -половина угла конуса.
Р1=3Еif/l3*n (40)
Е- модуль упругости материала цанги;
I- момент инерции в зажиме лепестка цанги;
L -длина лепестка от места задела до середины конуса;
n - число лепестков цанги
f -стрела загиба лепестка цанги, равная половине диаметрального зазора между заготовкой
Е=21157*105Н/м2 , f=Δ/2
Для четырех лепестковой цанги
P1=200хD3хSх Δ /l3 (41)
D- наружный диаметр поверхности лепестка
D=53Mм
L=55MM
S=2M
Δ =D-DOTB.
DOTB.=54,97- после развертывания
Δ =54,97-53=1,97MM
P1=200*1,97*533*2/553=705H
P2=M2 /r2 + P2h 1/f=324,72/27,52+5001,2/0,16=3651H (42)
M- момент резания;
r- радиус базовой поверхности заготовки;
p- осевая сила сдвигающая заготовку, Рх;



f- коэффициент трения между заготовкой и цангой;
h- коэффициент заноса.

M=Pr*r1=4995,7*27,5=324,7H (43)

Px=500
F1=0,16
(=8 º
(=arctg f1
f1=0,16
(=arctg0,16=9,1º
Q=(P2 +P1)=(705+3651)=4356H
Q=4356tg(9,1º+8 º)=1199
Для обеспечения силы Q выбираем пружину
НМ35*15*1,1*1ГОСТ3057-79
Тарельчатая пружина при деформации по 0,65 мм развивает усилие 2747Н
Для получения усилия 2573Н деформация должна составить

2*1199*0,65/2747=0,57мм (44)

пакет из 19 пружин имеет высоту:

19*0,57=10,83мм (45)

при деформации пакет пружины будет иметь высоту

19*(2,5-0,57)=36,67мм (46)

ход пружины:

х=37,5-36,67=0,83мм (47)

Для режима цанги необходимо снять усилие Q, обеспечиваемое пружиной.
Для этого используем гидроцилиндр.
Толкающая сила на штоке должна быть больше силы Q
Сила на штоке равна:

Pc=2Q=2*1199=2398H (48)

По [9] выбираем ближайший по силе гидроцилиндр с Рс=11700Н















Расчет станочных приспособлений на точность.

1.Расчет цанги на точность.

Еу<Едоп. (49)

Еу- погрешность установки
Едоп.- допустимая погрешность установки

Едоп =1/3IТ (50)

Размер получаемый на данной операции
S-100+0,035
Sдоп. =1/3*0,035=0,012 MM
Eуст=10 мкм [9, табл.1 стр.519]
Eу=0,01
Eу =0,01< Eдоп. 0,012


































Расчет контрольных приспособлений на точность.

Составляем расчетную схему(рис.№20)



































Q=F х tg(α+f)+k х m х g (51)
где:
F-сила зажима заготовки;
α - половина угла конуса;
f- угол трения между шариком и конусом;
m х g- вес детали, удерживаемых пружиной.
Измеряемое усилие 200сН=2H
При наличии сил F1 и F2 возникают моменты трения
l1 FTP1 и l2 FTP2 стремятся провернуть деталь относительно оправки
этому препятствует момент l FTP

(l1х k х FTP1+l2nххFTP2)=lFTP (52)

k-коэффициент запаса, равный 3
Для нахождения силы F1 составим схему сил, действующих на рычаг.
FUHD=2H – сила пружины индикатора




Fn=1,0H – вес части индикатора с рычагом
FTPO- сила трения на оси

FTPO=f(?+Fn+F1) (53)

l1=58MM –длина плеча рычага
ln-расстояние от оси вращения до центра масс правого плеча рычага
r=8MM- радиус оси вокруг которой вращается рычаг.
Сумма моментов относительно оси равна нулю.

FTP0 r+Fn ln +F1 l1 =0 (54)

F1=FTP0 r+Fn ln /l1 (55)

FTP0=0,16(1+F1) (56)

FTP0=0,16+0,16F1 (57)

F1=0,16*8+0,16*8*F1+2*2,0/58 (58)

F1=-0,022-0,022F1-0,47 (59)

1,022F1=-0,492 (60)

F1=0,48H

F1TP=Ff1 (61)

FTP=0,16*0,48=0,077H
FTP=58*3*0,077/27,5=0,487H
Все детали удерживаемые пружиной mg=20H
Необходимая сила: Q=0,487*tg(8+9,1)+3*20=60,13H
Для необходимого усилия применяем пружину снятия для станочных приспособлений:
Пружина 7039-2023ГОСТ13165-67
D=16M d=2M H=43M длина при нормальной нагрузке





















Проектирование схем наладок.

Инструментальная наладка представляет собой комплекс режущего и вспомогательного инструментов скомпонованных в соответствии с требованиями выполняемой технологической операции. Исходными
данными для проектирования наладки является:
паспортные данные выбранного станка с размерами и рабочей зоны и размерами элементов присоединительных поверхностей;
общие и присоединительные размеры выбранного режущего инструмента;
эскиз операции для которой разрабатывается наладка;
размеры обрабатываемой заготовки и станочного приспособления для ее установки.
Проектирование наладки заключается в согласованном размещении и закреплении на станке, внутри его рабочей зоны станочного приспособления с обрабатываемой заготовкой, а так же режущего и вспомогательного инструмента.
Наладка изображена в едином для всех элементов масштабе и в необходимом количестве проекций. Элементы станка и приспособления вычерчены упрощено в тонких линиях. На заготовке указаны выдерживаемые на данной операции размеры с предельными отклонениями. На обрабатываемой поверхности проставлены шероховатость. Обрабатываемая поверхность привязана размерами к технологическим базам. В свою очередь установочные элементы станочного приспособления привязаны точными размерами к элементам станка. Режущий инструмент на чертеже наладки показан в крайнем положении в соответствующим окончанию обработанной данной поверхности.
Способ крепления инструмента к станку показан упрощенно. Все режущие и вспомогательные инструменты, а так же приспособления входящие в наладку имеют выносные линии с обозначением.
На листе начерчена таблица с режимами обработки и спецификация к наладке. Так же представлена циклограмма перемещения инструмента при обработке.



























Техническое нормирование технологических операций.

Техническое нормирование в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
При серийном производстве:

ТМТ =ТО +ТВ +ТОБСЛ. +ТОТД. +ТНЗ /n (62)

ТО –технологическое время обработки
ТО=0,68
ТВ –вспомогательное время;
ТОБСЛ. и ТОТД.- время на обслуживание и отдых и естественные потребности;
ТНЗ – подготовительное – заготовочное время.
ТВ=% от ТО
По [8, стр.113, табл.57] ТВ составляет 25% от ТО
ТВ=25%ТО=0,25*0,68=0,17
Из них:
установки и снятие детали ТУС.=0,08МИН.
управление станком ТУПР.=0,05МИН.
измерение деталей ТИЗМ.=0,04МИН.
оперативное время:
ТО +ТВ=0,68+0,17=0,85МИН.
Время на обрабатывание и отдых и время на техническое обслуживание состоит из[8]:

ТТЕХ =ТСМ *ТО /Т (63)

где:
ТСМ- время на смену комплекта инструмента;
ТСМ=1,7*3=5,1 на смену резцов
ТТЕХ=5,4*0,85/200=0,023МИН
Время на ТОРГ принимаем 2,4% от операционного времени [8]:
ТОРГ=0,85*0,024=0,02МИН
ТОТД принимаем 6% от оперативного
ТОТД=0,85*0,06=0,051
Штучное время:ъ
ТШТ=0,051+0,85+0,02+0,023=0,944МИН
ТНЗ=230МИН (9)
Для партии 1250 на одну деталь оно будет составлять:
ТНЗдет=0,184МИН
ТШТП=0,184+0,944=1,128МИН
Данные сводим в таблицу12


Нормирование технологического процесса Таблица №12

№
и
наимен.
Операц Основн.
время
В Время вспомаг. ТОП Время обслуживания Тна отдых ТШТ ТПЗ Величина партии








ТШТ ТУСТ ТУПС ТИМД ТТЕХ ТОРГ 020
токарная 1,01 0,15 0,092 0,008 0,25 0,07 0,019 0,001 1,35 1,4 1250 2,85

Продолжение таблицы №12
025
токарная 1,2775 0,17 0,092 0,008 1,525 0,08 0,019 0,001 1,45 1,4 1250 2,85 030
Расточная 0,4257 0,05 0,03 0,02 0,5257 0,04 0,09 0,01 0,5747 1,3 1,8747 0,25 0,03 0,02 0,01 0,31 0,01 0,004 0,008 0,34 0,8 1,124 035
токарная 3,4 0,43 0,26 0,15 4,25 0,3 0,1 0,08 4,73 1,5 6,23 040
токарная 3,1 0,39 0,23 0,16 3,88 0,25 0,08 0,07 4,28 1,5 5,78 045
сверлильная 0,04 0,005 0,003 0,004 0,041 0,005 0,002 0,004 0,05 1,2 1,25 050
сверлильная 0,065 0,009 0,005 0,004 0,083 0,008 0,004 0,002 0,095 1,8 1,895 065
токарная 0,34 0,042 0,026 0,015 0,425 0,02 0,008 0,005 0,452 1,5 1,952

Остальные операции рассчитаны по нормативным данным и приведены в таблице.



















Список литературы.

Горбацевич. П. В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск, “Высшэйша школа”1975г.275с.
Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения ”: Учебное пособие для вузов по специальности “обработка металлов резанием”, - М.: Машиностроение, 1985., 450с.
Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под. ред. А. Ф. Горбацевича. Изд. “Высшэйша школа”,1975, 288с.
Методические указания к дипломной работе по организации и управлению машиностроительным предприятием для студентов дневной и вечерней форм обучения специальностей 12.01, 12.02 / Сост. В. Н. Меркачев. – Одесса: ОГПУ, 1993 - 36с.
Моталин А. А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности “Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты ”- Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение 1985.- 496с.
Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку. ГОСТ 26645-85.
Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах, Т1 под. Ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова М. 1972, 480с.
Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах, Т2 под. Ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова М. 1972, 497с.
Вардашкин А. С. Справочник по станочным приспособлениям в 2-х томах. Том-1. Высшейша школа. 576 с
10. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Изд.6-е,
перераб. и доп. Учебник для машиностроительных вузов «Высшая школа »
1969. 480 с.


























Формат Зона Поз.
Обозначение
Наименование Кол. Приме-
чание ДОКУМЕНТАЦИЯ А1 1 --------------.000.005.СБ Сборочный чертеж 1 ДЕТАЛИ А2 1 --------------.000.005.010 Цанга 1 А2 2 --------------.000.005.020 Кольцо прокладочное 1 А4 3 ---------------.000.005.030 Вал 1 А4 4 ---------------.000.005.040 Тяга 1 А4 5 ---------------.000.005.050 Втулка 1 А4 6 --------------.000.005.060 Гайка 1 А4 7 --------------.000.005.070 Шток 1 А4 8 --------------.000.005.080 Гайка 2 А4 9 -------------.000.005.090 Палец 1 А1 10 ________.000.005.100 Пневмоцилиндр 1 А3 11 ________.000.005.110 Стакан 1 СТАНДАРТНЫЕ ДЕТАЛИ 14 Болт М12.6gх40.14Н.05 ГОСТ 7798-70 4 15 Винт ГОСТ 11738-84 М8-6gx50.14H.05 3 Винты ГОСТ 11738-72 16 М10-6gх25.14Н.05 1 __________.000.006.СБ Изм Лист Подпись № докум Дата Разраб. Лит Лист Листов Пров. Патрон цанговый у 1 2 пневматический Н. контр Утв. Формат Зона Поз.
Обозначение
Наименование Кол. Приме-
чание 17 Пружина НМ 35 х 15 х 1,1 х 1 ГОСТ3057-79 19 Шайбы по ГОСТ 1481-68* 20 8.02.05 3 21 10.02.05 4 Лист _--------.000.006.СБ 2 Изм Лист № докум Подпись Дата
Формат Зона Поз.
Обозначение
Наименование Кол. Приме-
чание ДОКУМЕНТАЦИЯ А1 1 ------------ .000.010 Сборочный чертеж 1 ДЕТАЛИ А2 1 -------------.000.010.010 Корпус 1 А2 2 -------------.000.010.020 Индикаторная стойка 1 А4 3 -------------.000.010.030 Винт специальный 2 А4 4 -------------.000.010.040 Винт специальный 1 А4 5 --------------.000.010.050 Втулка 1 А4 6 -------------.000.010.060 Втулка 1 А3 7 -------------.000.010.070 Втулка 1 А3 8 -------------.000.010.080 Втулка 1 А3 9 -------------.000.010.090 Втулка 1 А3 10 -------------.000.010.110 Крышка 1 А3 11 -------------.000.010.120 Вал 1 А4 12 ------------.000.010.130 Кольцо 1 А4 13 ------------.000.010.140 Кольцо пружинное 1 А4 14 -------------.000.010.150 Кольцо 2 А4 15 -------------.000.010.160 Кольцо пружинное 1 А4 16 -------------.000.010.170 Втулка 2 А4 17 ------------.000.010.180 Втулка 1 А4 18 ------------.000.010.190 Палец 1 А4 19 ------------.000.010.210 Вкладыш 3 А4 20 ------------.000.010.220 Пружина 1 А4 21 ------------.000.010.230 Пружина 1 А4 22 ------------.000.010.240 Палец 1 А4 23 -----------.000.010.250 Палец 1 А4 24 ------------.000.010.260 Рычаг 1 --------------.000.008.СБ Изм Лист Подпись № докум Дата Разраб. Прибор для контроля Лит Лист Листов Пров. перпендикулярности торца у 1 2 относительно центрального Н. контр отверстия Утв. Формат Зона Поз.
Обозначение
Наименование Кол. Приме-
чание А4 25 ------------.000.010.270 Ручка 1 А4 26 ------------.000.010.280 Ручка 1 А4 27 ------------.000.010.290 Толкатель 3 А4 28 ------------.000.010.310 Упор 1 А4 29 ------------.000.010.320 Фиксатор 1 СТАНДАРТНЫЕ ДЕТАЛИ 32 Винт М8-6gх25.14Н.05 ГОСТ 11738-72 1 33 Гайка М10х1,5-7Н/6g.5.05 ГОСТ 5915-70 1 34 Шайба 7019-0343 ГОСТ 11371-78 1 35 Шарик Ø8 ГОСТ 14534-69 3 36 Индикатор 1ИГ ГОСТ 18833-73 1 Лист ------------.000.008 2 Изм Лист № докум Подпись Дата




Ø128,5

Ø130,0

Ø130,6

Ø133,4

Рисунок №2. Распределение припуска при обработке

0,74

68,48

67,74

0,74

65,0

65,74

2,7-0,7+0,74

Рисунок №3. Распределение припуска на длину

Линия разъема

Рисунок № 4. Литейная модель.

Ø47,8

Линия разъема

20

67,2

37

4,3

Ø60,8

Ø108,6

Ø135

Рисунок № 5. Литейная модель.

S1

S2

S3

D1

D2

3

Рисунок .№6. Токарная обработка , операция №1

D3

S4

S5

3

Рисунок .№ 7 Токарная обработка, операция №2

Рисунок .№ 7 Токарная обработка, операция №2

3

S7

D4

S6

D6

D5

Рисунок № 8. Токарная операция №3

D8

S8

S10

S9

D4

D7

4

Рисунок № 9. Операция токарная № 4

4

D4

Рисунок № 10. Операция токарная № 5

S11

S12

S16

D9

Рисунок № 11. Сверлильная операция №6.

D12

D10

D11

S13

S14

D13

Рисунок № 12. Сверлильная операция №7.

S15

D14

Рисунок № 13. Операция токарная № 8

D8

S17

D4

D7

4

S17

З1

S4

S12

S11

S6

S7

S1

S2

S3

S5

S8

S10

S9

S16

S15

S14

S13

А6

А5

А4

А3

А2

А1

З4

З3

З2

Рисунок №14. Схема для размерного анализа

Рисунок № 9. Операция токарная № 4

1

19

21

18

2

8

5

11

15

7

16

12

3

17

4

14

6

11

13

9

20

Z17

Z9

Z20

Z13

Z15

Z19

Z18

Z22

Z6

Z5

Z6

Z1

Z4

Z8

Z16

Z12

Z11

Z14

S4

S16

S8

S1

S12

S11

S14

З4

З1

S7

S6

S5

S2

S3

З2

S17

S15

S9

S10

S13

З3

Рисунок № 15. Граф технологический

Рисунок № 16 Размерный граф

А6

А5

А1

А8

А2

А4

1

19

21

18

2

8

5

11

15

7

16

12

3

17

4

14

6

11

13

9

20

А7

А3

1

19

21

18

2

8

5

11

15

7

16

12

3

17

4

14

6

11

13

9

20

Z17

Z9

Z20

Z13

Z15

Z19

Z18

Z22

Z6

Z5

Z6

Z1

Z4

Z8

Z16

Z12

Z11

Z14

S4

S16

S8

S1

S12

S11

S14

З4

З1

S7

S6

S5

S2

S3

З2

S17

S15

S9

S10

S13

З3

А6

А5

А1

А8

А2

А4

1

19

21

18

2

8

5

11

15

7

16

12

3

17

4

14

6

11

13

9

20

А7

А3

Рисунок № 17 Совмещенный граф

a

P

L

S

Q

Рисунок №18. Схема расчета цанги

m*g

α

F

Q

Q1


Lr


Рисунок №20. Расчетная схема для контрольного приспособления

Fтр1

L=27,5

Fтр

L2=58