Нормирование точности и контроль деталей сборочной единицы».

Минимальный натяг: мм.Максимальный натяг: мм.Средний натяг: мм.Отверстие корпуса:мм,мм.Наружное кольцо подшипника: мм,мм.Максимальный натяг: мм.Максимальный зазор: мм.Средний зазор: мм.Построим схемы расположения полей допусковРис.9 - Схема расположения полей допусков внутреннего кольца подшипника и валаРис. 10 - Схема расположения полей допусков наружного кольцаподшипника и отверстияТехнические требования на рабочие поверхности вала и корпусаМетодом подобия назначаем параметры шероховатости поверхностей сопрягаемых деталей[1, табл. 2.3]:для вала, отверстия в корпусе и торцов заплечиков Ra= 1,6 мкмДопуски формы и расположения посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов установлены ГОСТ 3325 и приводятся в [1, табл. 4.15].Допуски круглости и профиля продольного сечения:− для валаТф= 6 мкм; − для отверстия:Тф= 11,5 мкм.Допуск торцового биения заплечиков: − вала:Тб= 35 мкм; − отверстия Тб= 72мкм.Размеры заплечиков и канавок определены ГОСТ 20226 и зависят от радиуса закругления торца подшипника [1, табл.4.14].При радиусе 4 мм определим:− высоту заплечика –7 мм;− глубину канавки – 0,5 мм;− ширину канавки на валу – 4,7 мм;− ширину канавки в корпусе – 6 мм.Рабочие чертежи вала и корпуса представлены на рис. 13 и рис.14, а сборочный чертеж узла с подшипником на рис.15.Рис. 9 - Рабочий чертеж вала Рис. 10 - Рабочий чертеж корпусаРис. 11 - Сборочный чертеж узла с подшипником:1 – вал; 2 – подшипник; 3 – корпус; 4 – крышка2. ВЫБОР УНИВЕРСАЛЬНЫХ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯТаблица6Карта исходных данных повыбору средств измеренияНаименования исходных данныхЗначения исходных данныхКонтролируемая поверхностьОтверстиеИсполнительный размер D364Коэффициент технологической точности3,5Тип производствасерийноеВыбрать универсальное средство измерения для цехового контроляВыбор средств измерений зависит (СИ) от ряда факторов: - организационно – экономических (тип производства, вид взаимозаменяемости, стабильность технологического процесса, стоимость, наличие СИ и др.);- конструкторских параметров изделия (габариты, масса, жесткость, вид контролируемой поверхности и др.);- метрологических (пределы и диапазон измерения, цена деления, класс точности, погрешность СИ и др.).Универсальные СИ находят широкое применение во всех типах производств, так как имеют низкую себестоимость.Произведем выбор СИ по метрологическим факторам, учитывая, что контролируется отверстие. Считаем, что некоторые систематические погрешности (температурная, погрешность базирования и др.) устранены до начала процесса измерения. Допускаемая погрешность метода измерения должна быть больше неисключенной систематической погрешности СИ.По ГОСТ 8.051 определим для размера 64 допуск на изготовление (IT) и допускаемую погрешность измерения (δ), согласно [1, табл. 7.1]: IT=0,021 мм;δ=9 мкм.Выбираем возможное измерительное средство: [1, табл.7. 2].Это код 18 - нутромер индикаторныйНИ-70- предел измерения0…70мм ГОСТ 9244 со следующими техническими характеристиками:- цена деления отсчетного устройства:i= 0,001мм;- предельная погрешность измерительного средства: Δ=5,5мкм;Метод измерения прямой, контактный, относительный.Для настройки на ноль требуются концевые меры длины 3-го класса точности.Определить значения параметров разбраковкиОценка влияния погрешностей измерения на результаты разбраковки выполняется по относительной точности метода измерения:Амет(σ)=σмет×100/ IT= 2,8 100/ 30 ≈ 10% где σмет =Δ/2=5,5/2=2,8 мкм - среднее квадратичное отклонение погрешности измерения принятого средства измерения.Для 7-го квалитета стандарт рекомендует принятьАмет(σ)=16%.По заданномукоэффициент технологической точности = 3,5 по графикам [1, рис. 7.1] определяем параметры разбраковки: - необнаруженный брак (риск заказчика) m=1,2%;- ложный брак (риск изготовителя) n=4,3%; - вероятностный выход размера за границу поля допуска c/IT=0,1%,С=IT×c/IT=21×0,1=2,1 мкм. Оценка годности деталей производится по предельно допустимым размерам:Dmax=64,021 мм;Dmin=64 мм. Среди годных деталей могут оказаться бракованные детали(не более 1,2%), у которых размеры выходят за границы поля допуска на величину до 3 мкм. Это риск заказчика. Риск изготовителя не более 4,3%.Выполнить расчет производственного допускаПринимаем условие недопустимости риска заказчика при Δ>δ и проводим расчет производственного допуска для измерения СИ по коду 17. Это индикаторный нутромер НИ-70 ГОСТ 868, который имеет цену деления индикатора 0,01 мм и предельную погрешностью Δ=20 мкм:Тпр=IT – 2×C= 21−2×3=15 мкмПредельно допустимые размеры с учетом производственного допуска:Dmax=64,021−0,003 = 64,018мм,Dmin=64-0,003 = 63,997 мм.Варианты установления приёмочных границ даны на рис.16.Выбор средств измерения для арбитражной перепроверки При разногласиях между рабочим и контролером требуется арбитражная перепроверка.Допускаемая погрешность при арбитражной перепроверке :Δарб= 0,3·δ=0,3·9=2,7 мкм. Выбираем измерительное средство с кодом 21 [1,табл.7. 2].Пневмопробки с отсчетным прибором с ценой деления 0,0005 мм и предельной погрешностью 3 мкм. Настройка прибора производится по установочным кольцам. Метод измерения: относительный, прямой, бесконтактный.б)Рис.12 - Варианты установления приёмочных границ: а - границы совпадаютс конструкторским допуском; б - смещены на вероятную величину сСПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ1 Кайнова, В.Н.Нормирование точности изделий машиностроения: учеб. пособие / В.Н. Кайнова[и др.]; НГТУ. Н.Новгород, 2007.−207с.2. Нормирование точности деталей машин: метод. указ./ сост.: Л.А. Болдин [и др.]; НГТУ. Н.Новгород, 1999.3. Нормирование точности деталей машин: метод. указ./ сост.: В.Н. Кайнова, И.Н. Фролова [и др.]; НГТУ. Н. Новгород, 1996.4. Проектирование гладких калибров для контроля валов и отверстий: метод. указ. / сост.:В.Н.Кайнова[и др.]; НГТУ. Н.Новгород, 2004. 5. Выбор универсальных средств измерения:метод. указ./ сост.: В.Н. Кайнова, [и др.]; НГТУ. Н. Новгород, 1996.