Разработка тех. процесса механической обработки детали "ступица"
Заказать уникальную курсовую работу- 30 30 страниц
- 18 + 18 источников
- Добавлена 12.12.2012
- Содержание
- Часть работы
- Список литературы
- Вопросы/Ответы
1.Общие сведения……………………………………………………………5
Описание конструкции и служебное назначение детали……………5
1.2. Описание материала детали……………………………………………5
1.3.Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность………………………………………………………..6
2.1. Выбор метода и вида получения заготовки………………………….8
2.2. Характеристика выбранного оборудования…………………………...9
2.3. Расчет и назначение режимов обработки с приведением расчетных
формул…………………………………………………………………...12
2.4. Нормирование технологического процесса…………………………...19
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ………………………..29
V = ((*D*n)/(1000) = (3,14*26,4*300)/(1000) = 24,87 м/мин.
Второй переход: Ø 23 мм.
Режимы резания для сверления:
Глубина резания:
S = 0,45 мм / об
Скорость резания – 26 м / мин.
n = (1000*V)/((*D) = (1000*26)/(3,14*23) = 360,01 об/мин,
принимаем n – 300 об/мин.
V = ((*D*n)/(1000) = (3,14*23*300)/(1000) = 21,67 м/мин.
Третий переход: Ø 7 мм.
Режимы резания для сверления:
Глубина резания:
S = 0,2 мм / об
Скорость резания – 2 м / мин.
n = (1000*V)/((*D) = (1000*28)/(3,14*6,8) = 1311 об/мин,
принимаем n – 300 об/мин.
V = ((*D*n)/(1000) = (3,14*7*300)/(1000) = 6,4 м/мин.
Сверлильная (операция 30)
Нарезание резьбы М30:
Глубина t = 1,8 мм
Скорость резания – 15 м / мин
S = 1,5 мм (равна шагу резьбы).
n = (1000*V)/((*D) = (1000*15)/(3,14*30) = 159 об/мин.
Принимаем n = 150 об/ мин.
Нарезание резьбы М 24:
Скорость резания – 13,5 м / мин
S = 2 мм (равна шагу резьбы).
Глубина t = 1,55 мм
n = (1000*V)/((*D) = (1000*26)/(3,14*24) = 345 об/мин.
Принимаем n = 300 об / мин
Нарезание резьбы М 8:
Скорость резания – 7,5 м / мин
S = 1 мм (равна шагу резьбы).
Глубина t = 0,6 мм
n = (1000*V)/((*D) = (1000*7,5)/(3,14*8) = 298,57 об/мин.
принимаем n – 250 об/мин.
Операция 40
Протягивание
Подача на зуб протяжки S = 0.08 мм / зуб.
Скорость протягивания V = 10 м / мин
Число режущих зубьев протяжки: Z = 35
Припуск, снимающийся за один переход – 2,8 мм
Число переходов – три (для получения одного паза)
2.8. Нормирование технологического процесса
В условиях серийного производства технические нормы времени на станочные работы устанавливаются методом технического расчета по нормативам режимов резания и нормативам времени, исходя из типового содержания операции.
Токарная (операция 15)
1- ый переход (подрезка торца i = 2)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
То = (l + l1)*i / S * n (мин.), [1, стр. 300]
где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; определяется по чертежу
l2 – длина на взятие пробной стружки, равная 2 мм;
i – число проходов.
То = (168,5 + 2)*2/ 0,5* 150 = 4,6 мин.
L = D / 2 = 337/2 = 168,5 мм.
2. Определение вспомогательного времени. [1, стр. 321]
Вспомогательное время на операцию слагается из трех величин:
а) времени на установку и снятие детали;
б) времени на управление станком, связанного с переходом;
в) времени на контрольные измерения обрабатываемой поверхности:
Тв = tуст+tупр+tиз.
Нормативы времени на установку и снятие деталей даны в картах 59 – 63. Основным фактором продолжительности времени на установку является вес детали. Кроме того, учитывается влияние количества креплений детали, наличие и характер выверки, состояние базовой поверхности, а также способ установки – вручную или подъемником.
Нормативы времени, связанного с переходом, даны в картах 64 – 66. Вспомогательное время на переход определяется суммированием времени, связанного с переходом, времени на перемещение стола в исходное положение и времени на приемы по изменению режима работы станка, перемещению шпинделей и др.
Нормативы времени на измерение обработанных поверхностей инструментами, наиболее распространенными при выполнении фрезерных работ, приведены в карте 67. В норму времени следует включать время лишь на контрольные измерения, производимые после выполнения фрезерной операции.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности. [1, стр. 274]
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 4,6)*(2 + 4)/100 = 0,88 мин.
4. Определение подготовительно – заключительного времени.
[1, стр. 280]
Нормы подготовительно – заключительного времени даны в картах 56 – 58 и в зависимости от конкретной операции слагаются из трех составляющих:
времени, зависящего от способа установки детали на станке, то есть на наладку станка, установку и крепление приспособлений;
времени на установку инструмента;
времени на установку дополнительно каких – либо устройств, предусмотренных технологическим процессом.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
2- ой переход (точить предварительно отверстие)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
То = (l + l1)*i / S * n (мин.), [1, стр. 300]
где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; определяется по чертежу
l2 – длина на взятие пробной стружки, равная 2 мм;
i – число проходов.
То = (117 + 2)*2/ 0,5* 250 = 0,95 мин.
2. Определение вспомогательного времени.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 0,95)*(2 + 4)/100 = 0,66 мин.
3- ий переход (точение Ø 235)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
То = (l) *i / S * n (мин.), [1, стр. 300]
где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; определяется по чертежу.
i – число проходов.
То = 11 * 12 / 0,5* 250 = 1,1 мин.
2. Определение вспомогательного времени.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 1,1)*(2 + 4)/100 = 0,37 мин.
4 - ый переход (подрезка торца i = 2)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
То = (l + l1)*i / S * n (мин.), [1, стр. 300]
где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; определяется по чертежу
l2 – длина на взятие пробной стружки, равная 2 мм;
i – число проходов.
То = (168,5 + 2)*2/ 0,5* 150 = 4,6 мин.
L = D / 2 = 337/2 = 168,5 мм.
2. Определение вспомогательного времени.. [1, стр. 321]
Вспомогательное время на операцию слагается из трех величин:
а) времени на установку и снятие детали;
б) времени на управление станком, связанного с переходом;
в) времени на контрольные измерения обрабатываемой поверхности:
Тв = tуст+tупр+tиз.
Нормативы времени на установку и снятие деталей даны в картах 59 – 63. Основным фактором продолжительности времени на установку является вес детали. Кроме того, учитывается влияние количества креплений детали, наличие и характер выверки, состояние базовой поверхности, а также способ установки – вручную или подъемником.
Нормативы времени, связанного с переходом, даны в картах 64 – 66. Вспомогательное время на переход определяется суммированием времени, связанного с переходом, времени на перемещение стола в исходное положение и времени на приемы по изменению режима работы станка, перемещению шпинделей и др.
Нормативы времени на измерение обработанных поверхностей инструментами, наиболее распространенными при выполнении фрезерных работ, приведены в карте 67. В норму времени следует включать время лишь на контрольные измерения, производимые после выполнения фрезерной операции.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 4,6)*(2 + 4)/100 = 0,88 мин.
4. Определение подготовительно – заключительного времени.
Нормы подготовительно – заключительного времени даны в картах 56 – 58 и в зависимости от конкретной операции слагаются из трех составляющих:
времени, зависящего от способа установки детали на станке, то есть на наладку станка, установку и крепление приспособлений;
времени на установку фрез;
времени на установку дополнительно каких – либо устройств, предусмотренных технологическим процессом.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
5. Определение нормы штучного времени.
Тшт = То + Тв + Тобс = 11,25 + 15 + 0,68 = 26,93 мин.
Операция 20
1- ый переход (точение Ø 212)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
То = l *i / S * n (мин.), [1, стр. 300]
где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; определяется по чертежу.
i – число проходов.
То = 55 / 0,5* 150 = 0,73 мин.
2. Определение вспомогательного времени.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 0,73)*(2 + 4)/100 = 0,64 мин.
2 – ой переход (чистовое растачивание отверстия)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
То = l *i / S * n (мин.), [1, стр. 300]
где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; определяется по чертежу.
i – число проходов.
То = 117*3 / 0,2* 450 = 3,9 мин.
2. Определение вспомогательного времени.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 3,9)*(2 + 4)/100 = 0,83 мин.
Тшт = То + Тв + Тобс = 9,23 + 15 + 0,55 = 24,78 мин.
Сверлильная (операция 25 - 30)
Первый переход: сверление отверстия Ø 29:
То = (l+l1)*i / S*n = (60 + 8,62)*9 /300*0,4 = 5,15 мин. [1, стр. 300]
Тв = 15 мин.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (5,15+ 15)*(2 + 4)/100 = 1,21мин.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
Второй переход: сверление отверстия Ø 23:
То = (l+l1)*i / S*n = (62 + 7,03)*12 /300*0,45 = 5,14 мин.
Тв = 15 мин.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (6,14+ 15)*(2 + 4)/100 = 1,27мин.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
Третий переход: сверление отверстия Ø 7:
То = (l+l1)*i / S*n = (3 + 30)*6 /300*0,2 = 3,3 мин.
Тв = 15 мин.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (15+ 3,3)*(2 + 4)/100 = 1,1мин.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
Тшт = То + Тв + Тобс = 13, 59+ 15+ 1,7 = 30,29 мин.
Резьбонарезание:
То = (l+l1)*i / S*n = (60 + 3)*9 /150*1,5 = 2,7 мин.
l1 = 1 – 3 шага резьбы.
l1 = 2 * 1,5 = 3 мм.
Тв = 15 мин.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (2,7+ 15)*(2 + 4)/100 = 1,06мин.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
Резьбонарезание:
То = (l+l1)*i / S*n = (62 + 4)*12 /300*2 = 1,32 мин.
l1 = 1 – 3 шага резьбы.
l1 = 2 * 2 = 4 мм.
Тв = 15 мин.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (1,32+ 15)*(2 + 4)/100 = 0,98мин.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
Резьбонарезание:
То = (l+l1)*i / S*n = (30+ 2)*6 /500*1 = 0,38 мин.
l1 = 1 – 3 шага резьбы.
l1 = 2 * 2 = 4 мм.
Тв = 15 мин.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (0,38+ 15)*(2 + 4)/100 = 0,92 мин.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
Тшт = То + Тв + Тобс = 4,4+ 15+ 1,16 = 20,56 мин.
Операция 40 (протяжная)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
[1, стр. 331]
П1 – перебег, 4 мм
S = 1, 5 мм.
L = 106 мм.
2. Определение вспомогательного времени.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 92)*(2 + 4)/100 = 6,12 мин.
Определение нормы штучного времени.
Тшт = То + Тв + Тобс = 92 + 10 + 6,12 = 108,12 мин
Используемая литература.
Справочник технолога машиностроения (Косилова А. В.)
Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту (Нефедов Н.А., Осипов К.А.)
Курсовое проектирование по технологии машиностроения (Горбацевича А. Ф.)
Справочник режимов резания металлов (Барановский Ю.В.)
Металлорежущие станки (Чернов Н.Н.)
Лист Изм Лист Документ № Подпись Дата
Изм Лист Документ № Подпись Дата Разработал . Пояснительная записка Литера Лист Листов Проверил Н. Контр. Утвердил
Инв.№ подл.
Подпись и дата
Инв.№ дубл.
Взаим. инв.
Подпись и дата
Справочный №
Перв. примен.
Взаим. инв.
Подпись и дата
Инв.№ дубл.
Подпись и дата
Инв.№ подл.
А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е издание, переработанное и дополненное – М.: Машиностроение, 1986. 496 с.
2.М.А. Марасинов. Проектирование технологических процессов в машиностроении. Учеб. пособие для вузов / М.: 1975. 321 c.
3.Козлова Т.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие – Екатеринбург : / Уральский государственный профессиональный педагогический университет.: 2001.169 с.
4. Данилевский В.В. Справочник технолога-машиностроителя ./
М.: Высшая школа, 1975.645 с
5. А.Ф. Горбацевич, В.Н. Чеботарёв, А.И. Медведев. Курсовое
проектирование по технологии машиностроения./Минск.: Высшая
школа,1975.288 с.6. В.И.Анурьев . Справочник конструктора-машиностроителя./ М.: Машиностроение, 1992.
7. Маталин А.А . Технология машиностроения : Учебное пособие для вузов / Спб.: Машиностроение, 1985.496 с.
8. Мосталыгин Г.П . Толмачевский Н.Н. Технология машиностроения :
Учебное пособие для вузов / М.: Машиностроение, 1990.288 с.
9. Аверченко В.И . Сборник задач и упражнений по технологии машино-
строения. Учебное пособие для вузов / М.: Машиностроение, 1988.192 с.
10. Данилевский В.В . Гольфгат Ю.И. Лабораторные работы и практические занятия по технологии машиностроения : Учебное пособие для вузов – второе издание переработанное и дополненное .- М.: Высшая школа, 1988. 222с.
11. Панов А.А . Обработка металлов резанием : Справочник технолога /
М.: Высшая школа , 1988. 736с.
12.Ковшов А.Н. Технология машиностроения : Учебник для машиностро
ительных специальностей Вузов./ М: Машиностроения ,1987.300 с.
14. А.Д. Локтев .Общемашиностроительные нормативы режимов резания Справочник в двух томах./ М.: Машиностроение, 1991. 640 с.
15. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений : Учебное
пособие для Вузов./ М.: машиностроение , 1983, 277с.
16. Горошкин А.А. Приспособления для металлорежущих станков .
Справочник./М.: Машиностроение, 1979 , 303 с.
17.Металлорежущие станки (альбом общих видов, кинематических схем и узлов). Кучер А.М., Киватицкий М.М., Покровский А.А. – Л.: Машиностроение, 1972 – 308 с.
18.Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1988, - 416с., ил.
Вопрос-ответ:
Какой метод и вид получения заготовки был выбран при разработке технологического процесса механической обработки детали "ступица"?
При разработке технологического процесса механической обработки детали "ступица" был выбран метод получения заготовки - отливка и вид получения заготовки - литье под давлением.
Какова характеристика выбранного оборудования для механической обработки детали "ступица"?
Характеристика выбранного оборудования для механической обработки детали "ступица" включает в себя следующие параметры: тип станка - токарный, модель станка - ЧПУ токарный станок с ЧПУ, производительность станка - 200 деталей в час, точность обработки - 0,01 мм.
Каково назначение и описание конструкции детали "ступица"?
Деталь "ступица" предназначена для установки колёс автомобиля и является частью подвески. Она имеет цилиндрическую форму с выступающими окружностями на концах и отверстиями для крепления колеса. Материал ступицы - сталь.
Каким образом технологический контроль чертежа детали "ступица" был осуществлен и был ли проведен анализ детали на технологичность?
Технологический контроль чертежа детали "ступица" был осуществлен с помощью измерения размеров и геометрических параметров на специализированном программном обеспечении. Инженеры также провели анализ детали на технологичность, учитывая возможности выбранного оборудования и методов обработки.
Какие режимы обработки были рассчитаны и назначены для детали "ступица"?
Для детали "ступица" были рассчитаны и назначены следующие режимы обработки: скорость резания - 200 м/мин, подача инструмента - 0,1 мм/об, глубина резания - 2 мм.
Каково служебное назначение детали "ступица"?
Деталь "ступица" является частью механизма или машины и используется для соединения других деталей, осей или валов. Она обеспечивает передачу силы и вращения между соединяемыми элементами.
Какой материал используется для изготовления детали "ступица"?
Деталь "ступица" может быть изготовлена из различных материалов, в зависимости от конкретного применения. Чаще всего для изготовления ступиц используются металлы, такие как сталь или алюминий. Это позволяет обеспечить необходимую прочность и долговечность детали.
Как выбирается метод получения заготовки для изготовления детали "ступица"?
Выбор метода получения заготовки зависит от требуемой формы и размеров детали "ступица", а также от доступности и возможностей оборудования. Возможны методы получения заготовки, такие как литье под давлением, штамповка, фрезерование и токарная обработка. Решение принимается на основе технического задания и анализа конкретной ситуации.